46º congresso brasileiro de cerâmica



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Anais do 47º
Congresso Brasileiro de Cerâmica

Proceedings of the 47th Annual Meeting of the Brazilian Ceramic Society

15-18/junho/2003 – João Pessoa - PB - Brasil


FABRICAÇÃO DE TIJOLOS COM MATÉRIAS PRIMAS ARGILOSAS DO MUNICÍPIO DE SALTO E INDAIATUBA E com pó de aciaria elétrica

Florêncio, R.V.S. (1); Gouvêa, D.(2); Camargo, A. C.(3); Portela, J. C.S (4)


(1) Rua Dom Teodósio, 380. V. Albertina. CEP: 02356-020. Escola Politécnica da USP, Departamento de Metalurgia e de Materiais. São Paulo, SP, Brasil. Email: raquelvs@usp.br
Resumo
Através do sistema de limpeza de gases de aciarias elétricas coleta-se uma poeira muito fina a qual acarreta sérios problemas ambientais quando de seu descarte. Neste estudo propõe-se a utilização de pó de aciaria elétrica como matéria prima para a fabricação de tijolos . Para formulação da massa básica padrão (A) foram utilizadas matérias primas cerâmicas argilosas dos Municípios de Salto e Indaiatuba, na proporção de 2:1, respectivamente. Tanto o pó de aciaria quanto as matérias primas argilosas foram submetidas à caracterização mineralógica, físico e química e, posteriormente, procederam-se às incorporações controladas nas porcentagens de 1%, 3% e 5%, sobre a massa básica A, totalizando 3 composições, que foram a seguir, conformadas por extrusão. Obtiveram-se oito corpos de prova por amostra os quais foram analisados quanto às possíveis variações de comportamento das massas com relação às propriedades cerâmicas de secagem a 110ºC e de queima às temperaturas de 850ºC, 925ºC, 1000ºC e 1075ºC. Os ensaios tecnológicos cerâmicos foram realizados no Laboratório de Cerâmica do IPT. O estudo permitiu concluir que é possível fabricar produtos de cerâmica estrutural de qualidade, entre eles, tijolos maciços, tijolos furados e telhas.
Palavras chaves: pó de aciaria, tijolo, matérias-primas.


1.INTRODUÇÃO

O sistema de limpeza de gases de aciarias elétricas com fornos a arco, para a fabricação do aço, gera grandes quantidades de poeiras que contêm elementos como Fe, Zn, Mn e Pb, classificando-se como um resíduo tóxico ou perigoso segundo o órgão controlador do meio ambiente (CETESB).

Mantovani (1998)1 relata que pelas características intrínsecas deste resíduo, a começar pela granulometria, demasiadamente fina, há difícil recuperação por métodos de separação física. Os pós secos são facilmente transportados pelo vento e ainda há difícil separação sólido/líquido quando se pretende lixiviar tal material. Ainda segundo este autor, quando se visa o descarte ou armazenamento, há problemas com grandes volumes de resíduo por conta de sua densidade, que situa-se em um intervalo bem baixo. Há também sérias dificuldades em reintroduzi-lo no processo de fabricação do aço, sem antes proceder-se a um processo de aglomeração prévia ou técnicas de injeção. Em processos hidrometalúrgicos teriam que ser utilizadas grandes quantidades de reagentes, já que é um resíduo com superfície específica muito elevada, o que acaba por encarecer o processo. Outra dificuldade é que as poeiras úmidas apresentam aglomeração e os pós secos ficam em suspensão, dificultando a sua retirada dos depósitos.

Para solucionar parte destes problemas as indústrias siderúrgicas têm atuado de duas formas para gerenciar seus efluentes sólidos: captação e descarte em aterros (que devem ser controlados) ou reciclagem interna ou externamente. Devido às leis ambientais cada vez mais restritivas as alternativas e esforços para reciclar tornam-se cada vez mais evidentes para que se atinja os objetivos de um desenvolvimento sustentável. Serão cada vez mais crescentes os investimentos para o desenvolvimento de técnicas de tratamento de resíduos na própria usina, reciclagem por terceiros, obtenção de sub-produtos e, em último caso, descarte em aterro mediante a obtenção de uma categoria menos onerosa.

Neste sentido vários estudos vêm sendo desenvolvidos como por exemplo, o reaproveitamento interno de poeiras em fornos cuba, rotativos, soleira rotativa ou mesmo em fornos elétricos a arco, através de sua aglomeração na forma de pelotas auto-redutoras com a finalidade de recuperar alguns elementos, sobretudo o Zn(1). As poeiras com baixos teores em zinco são compostas predominantemente por compostos de ferro que formam uma solução sólida de espinélios do tipo ferrita de zinco, magnetita e ferrita de manganês, entretanto, o aumento de ZnO, está diretamente ligado ao aumento do teor de Zn (1).

Dentre as alternativas de reciclagem externa, propõe-se neste estudo a utilização deste material como matéria-prima em materiais de construção (tijolos), e a utilização de resíduos poderá ser concretizada após a realização de ensaios de lixiviação/solubilização(2).



2.OBJETIVOS

O trabalho objetivou, fundamentalmente, ensaiar a incorporação controlada de resíduos (poeiras) originados da limpeza de gases gerados em fornos elétrico a arco, em massa cerâmica formulada com matérias-primas argilosas dos Municípios de Salto e Indaiatuba e, avaliar a sua influência nas propriedades tecnológicas finais dos produtos cerâmicos fabricados.




3.MATERIAIS E MÉTODOS

Foram utilizadas argilas de Salto (taguá) e Indaiatuba (argilito amarelo) na proporção de 2:1, respectivamente, para a composição da massa básica A. Devido as boas características tecnológicas desta composição, para fabricação de tijolos, a mesma foi selecionada para o estudo da reciclagem de pó de aciaria elétrica, através da elaboração de 3 composições com percentuais de 1%, 3% e 5% obtendo-se as composições H, I, J, cujos resultados dos ensaios tecnológicos foram comparados com a massa A.

Foram realizadas análises mineralógicas em amostras totais do argilito amarelo (Indaiatuba) e do taguá (Salto) e também análises e ensaios na fração argila (< 2 µm) para caracterização mais pormenorizada dos argilominerais. Nas análises totais, a técnica utilizada foi difração de raios-X (DRX) pelo método do pó. As amostras foram submetidas à moagem branda em moinhos de bolas por 20 minutos e passadas na sua totalidade em peneira malha 35 mesh (0,5 mm), evitando-se qualquer fracionamento granulométrico, sendo analisadas em sua integralidade.

As frações argila foram obtidas por processo de sedimentação, baseado na lei de Stockes. As análises foram efetuadas pelo método de lâminas orientadas, as quais foram analisadas sob três condições: natural, glicoladas (com etileno glicol por 24 horas) e aquecidas (550ºC por duas horas).

As análises de caracterização mineralógica para o argilito amarelo e taguá foram realizadas no equipamento de DRX do IGUSP (Instituto de Geociências da USP) e o pó de aciaria elétrica foi analisado no laboratório de caracterização tecnológica da EPUSP (Escola Politécnica da USP), em equipamento MPD 1880, varredura simples e tubo de cobre.

As análises granulométricas do resíduo (pó de aciaria), taguá (Salto) e argilito amarelo (Indaiatuba) foram realizadas nos laboratórios de caracterização tecnológica da EPUSP, com utilização do equipamento Malvern. As amostras argilosas foram previamente preparadas através de peneiramento a seco (1 mm) e o material retido acima de 1 mm foi submetido a peneiramento a úmido para desagregar possíveis aglutinações de minerais argilosos. O pó de aciaria, por ser muito fino, foi analisado tal e qual.

Para as análises químicas dos materiais estudados foram utilizadas as técnicas de fluorescência de raios-X (FRX), nos laboratórios de caracterização mineralógica da EPUSP.

4.Caracterização Tecnológica

As amostras das argilas naturais foram homogeneizadas manualmente, secas ao ar e quarteadas. As amostras quarteadas foram britadase moídas em moinho de barras. Para melhor homogeneização foram peneiradas em malha de 30 mesh. Nesta etapa foram separadas as alíquotas necessárias para os ensaios de caracterização mineralógica e físico-química. Os corpos de prova foram extrudados em maromba à vácuo, no Laboratório de Cerâmica do IPT, com umidade de extrusão em torno de 25%, sendo preparados um total de 160 corpos de prova de seção quadrada com comprimento de 10 cm, sendo 40 corpos de prova por amostra distribuindo-se em oito para cada ensaio de secagem e oito para cada temperatura de queima.

As amostras foram primeiramente secas ao ar e depois em estufa a 110ºC, sendo submetidas aos ensaios de retração e resistência mecânica. Após a secagem, os corpos de prova foram queimados às temperaturas de 850ºC, 925ºC, 1000ºC e 1075ºC e submetidos aos ensaios de retração de queima, resistência mecânica e absorção de água. O ciclo de queima usado foi com taxa de aquecimento de 2ºC por minuto até a temperatura máxima, com patamares de aquecimento de 30 minutos aos 500ºC e de 60 minutos, na temperatura final e resfriamento natural. Utilizou-se forno elétrico manual, dos laboratórios cerâmicos do IPT.

Para determinação da retração de secagem foi feita uma marcação nos corpos de prova com distância de 5 cm no sentido perpendicular ao comprimento dos mesmos. Após secagem por 48 horas mediu-se os novos valores, calculando-se a diferença, em porcentagem, com relação ao comprimento inicial.

Para o ensaio de resistência mecânica após secagem e após queima foi utilizada uma máquina de ensaios marca Tinius Olsen com velocidade de aplicação da carga de 1,25 mm/min. O cálculo foi dado pela fórmula:

RM = 3 x C x l / (2 x L x e2) x 9,8

Onde:


  • RM = resistência mecânica (kgf/cm2);

  • l = 7,5 – distância entre apoios (cm);

  • L = largura do corpo de prova (cm);

  • e = espessura do corpo de prova (cm);

  • C = carga aplicada no instante da ruptura (kgf).

A resistência mecânica à flexão após secagem deve ter respectivamente um mínimo de 15kgf/cm2, 25kgf/cm2 e 30 kgf/cm2, para tijolos maciços, tijolos furados e telhas e após queima, devem ser de no mínimo 20kgf/cm2, 55kgf/cm2 e 65 kgf/cm2, para os mesmos produtos, respectivamente.

Para a absorção de água os corpos de prova foram fervidos em água deionizada por 4 horas. Após fervura foram pesados úmidos, secos em estufa e pesados novamente. Os percentuais ideais para tijolos furados devem ser de no máximo 25%, e para telhas de 20%. A fórmula utilizada para o cálculo foi:
%Aa = Pu - Ps x 100

Ps

Onde:


  • Aa = absorção de água em porcentagem;

  • Pu = peso do corpo de prova saturado em água;

  • Ps = peso do corpo de prova seco em estufa (110ºC)

A preparação das amostras e a realização dos ensaios basearam-se em técnicas e procedimentos citados na literatura (3) bem como a interpretação dos resultados foi baseada nas normas técnicas brasileiras da ABNT (4), (5)

5.CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS ARGILOSAS - RESULTADOS E DISCUSSÕES

Com relação à caracterização mineralógica constatou-se que o argilito amarelo (Indaiatuba) é constituído essencialmente por, quartzo, illita e caulinita, contendo ainda feldspatos, goethita, esmectita e traços de clorita (figura 1). O taguá (Salto) é constituído por caulinita, illita, quartzo, goethita, feldspato e argilominerais (figuras 2 e 3).

No que concerne à granulometria, o taguá (Salto) possui um D50% de 4,58m, sendo o D50% do argilito amarelo (Indaiatuba) igual a 6,25 m, sendo portanto a amostra mais fina (figuras 4 e 5).

A composição química das matérias primas, está apresentada na tabela 1.

F
igura 1 - Difratograma de raios-X para o argilito amarelo (Indaiatuba) - análise total

F
igura 2 - Difratograma de raios-X para o Taguá (Salto) - análise total






Figura 3 - Difratograma de raios-X para o Taguá (Salto) - fração argila


Figura 4 - Diâmetro das partículas D 50% das matérias-primas estudadas
T
aguá Argilito amarelo
Figura 5 - Curvas de distribuição granulométrica para o taguá e argilito amarelo
Tabela 1- Resultado (% em peso) das análises químicas para as matérias-primas naturais





SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

Na2O

K2O

TiO2

MnO

P2O5

P.F.

total

Taguá (Salto)

59,2

18,2

7,98

0,04

1,43

0,06

3,13

0,80

0,07

0,12

8,88

99,91

Argilito Amarelo

62.6

17.6

7.14

0.04

0.47

0.01

1.28

0.82

0.02

0.20

9.70

99.88

A baixa perda ao fogo indica serem pobres em matéria orgânica podendo também ser devida às águas intercaladas, de coordenação e zeolítica e aos hidróxidos existentes. Tanto o taguá como o argilito amarelo são constituídos basicamente por óxidos de silício e alumínio, oriundos dos argilominerais.

Os teores consideráveis em óxidos de ferro (Fe2O3) indicam a presença de hematita e/ou goethita, constatados através dos difratogramas de raios X.

Os óxidos de cálcio (CaO) e magnésio (MgO), funcionam como fundentes baixando a refratariedade das argilas. O óxido de cálcio deve-se à presença de carbonatos ou sulfatos. Contudo, o óxido de magnésio é devido a esmectita e illita presentes, a qual justifica a presença de potássio, sobretudo no taguá, onde os teores desses óxidos são maiores, constatados também pela melhor resolução de picos nos difratogramas de raios X.

De um modo geral, com relação à composição química não foram verificadas diferenças significativas entre as duas amostras, que pudessem afetar a qualidade dos produtos finais.


6.Caracterização do pó de aciaria – Resultados e discussões

A análise por difração de raios X para o pó de aciaria é apresentada no difratograma da figura 6. Por ser muito fino, este pó foi analisado tal e qual. Foram identificados compostos de Fe e Zn, do tipo franquilinita, óxidos puros de zinco (zincita) além de óxidos de chumbo e de ferro (magnetita, hematita e maghemita). Segundo Mantovani (1998) mais de 90% das particulas que compõe as poeiras estão na forma de óxidos.

A composição química para o resíduo de pó de aciaria é apresentada na tabela 2. É um material composto principalmente por Fe e Zn com teores consideráveis em Ca e Pb.

Segundo o intervalo de composição de poeiras geradas em aciarias elétricas (tabela 3), que varia principalmente segundo o tipo de aço a ser produzido, além da natureza e quantidade de sucata e adições que constituem parte da carga dos fornos (1), a poeira analisada no estudo


F
igura 6_ Difratograma de raios-X para o pó de aciaria elétrica (análise total)
Tabela 2 - Resultados da composição química (% em peso) para o pó de aciaria


óxidos

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

K2O

TiO2

P2O5

SO3

Cl

Cr2O3

CuO

ZnO

PbO

PF

% em peso

1,48

0,39

42,1

3,87

0,46

0,81

0,08

0,18

1,03

0,67

0,34

0,24

38,1

2,91

5,41

Tabela 3 - Intervalo de composição de poeiras geradas em aciarias elétricas



Elementos

Pó de aciaria elétrica (aço carbono)

Pó de aciaria elétrica (aço inoxidável)

Fet

24,9 - 46,9

22,2 - 35,9

Zn

11,12 - 26,9

1,77 - 6,22

Pb

1,09 - 3,81

0,23 - 0,78

Cd

0,03 - 0,15

0,006 - 1,79

Cr

0,06 - 0,58

2,01 - 10,1

Ni

0,01 - 0,12

0,15 - 3,34

Mo

0,02 - 0,08

0,37 - 1,46

Mn

2,46 - 4,60

2,36 - 4,59

Mg

0,77 - 2,93

1,70 - 4,74

Cu

0,06 - 2,32

0,09 - 1,26

Ca

1,85 - 10,0

1,76 - 6,93

Si

1,35 - 2,49

1,36 - 4,83

Cl

0,51 - 2,36

0,47 - 1,17

F

0,01 - 0,88

1,36 - 4,83

K

0,06 - 1,12

0,80 - 5,07

Na

0,29 - 2,31

0,47 - 4,60

tem a composição comum daquelas geradas na fabricação de aço carbono, que possuem teores em Zn e Pb muito maiores com relação às poeiras de aço inoxidável.

A figura 7 apresenta a curva de distribuição granulométrica para o pó de aciaria que é bastante fino, com um D50% de 2,03.

Este valor está de acordo com os encontrados na literatura onde vários autores (Frenay et al 1986; Lópes et al 1990; Hagni et al 1991; Hay et al 1993; McCRea et al 1995; Mantovani 1996; Mantovani et al 1997 apud Mantovani 1998) citam que as partículas das poeiras geradas durante a fabricação do aço são, na sua maioria, menores que 10 µm sendo que a sua aglomeração ocorre em grande extensão (Frenay 1986 apud Mantovani 1998).

Caracterizam-se também por possuírem densidade baixa, da ordem de 3,50-4,74 g/cm3 (Mikhail et al 1994; WU & Themelis 1992; Chaubal et al 1982 apud Mantovani 1998) e área específica relativamente elevada, variando de 0,399-5,60 m2/g medida pelo método BET (Nyrenda et al 1991; Abdalla et al 1996; Mikhail et al 1994; Chaubal et al 1982; Rossi & Perin 1967 apud Mantovani 1998) e de 0,7-0,8 m2/g pelo método Blaine (Nyrenda 1991; Barbosa et al 1993 apud Mantovani 1998).

F
igura 7 - Curva de distribuição granulométrica para o pó de aciaria


7.CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA

Com relação aos ensaios tecnológicos os resultados obtidos após conformação e secagem a 110ºC para a composição padrão A sem resíduo e com adição de 1, 3 e 5% de pó de aciaria, são apresentados na tabela 4. Os gráficos 1 e 2 apresentam a influência do pó de aciaria nas propriedade tecnológicas de secagem da massa básica A.

Tabela 4 - Médias dos resultados dos ensaios tecnológicos após secagem (110ºC) para a composição básica A e com 1, 3 e 5% de pó de aciaria, conformados por extrusão


Composições

Umidade de

extrusão (%)

base úmida

Umidade de extrusão (%) base seca

Retração (%)

Resis. Mec. À Flexão (kgf/cm2)

A

20.42

25.67

8.51  0,61

32.7  4.2

H (A + 1% PA)

19.10

23.61

8.30  0.45

40.8  5.3

I (A + 3% PA)

21.34

27.12

7,88  0,37

62.6  13.6

J (A + 5% PA)

21.20

26.90

6.98  0,27

63.1  9.6

Observação: PA – pó de aciaria

Figura 8 - Retração na secagem da massa básica A e influência da incorporação do resíduo de pó de aciaria



Figura 9 - Resistência mecânica à flexão da massa básica A, após secagem e influência da incorporação do resíduo de pó de aciaria

A incorporação do pó de aciaria em 1%, 3% e 5% diminuiu a retração de secagem da massa básica A em média de 2,5%, 7,4% e 17,9% relativamente às massas H, I e J.

Na resistência mecânica de secagem houve uma influência, pela incorporação do pó de aciaria, no sentido de elevar o valor deste parâmetro em torno de 90% com incorporações de 3 e 5%, e com 1% elevou em 24,7%.



A tabela 5 apresenta os resultados dos ensaios após queima da massa básica A e das composições H, I, e J com incorporação do pó de aciaria. As figuras 8, 9 e 10 apresentam a influência da incorporação destes resíduos nas propriedades tecnológicas de queima – retração, resistência mecânica e absorção de água, relativamente à massa básica A.
Tabela 5 - Valores médios dos ensaios tecnológicos após queima da massa básica A e das composições com incorporação de pó de aciaria


Ensaios Tecnológicos

Composições

Temperaturas

A

850ºC

925ºC

1000ºC

1075ºC

Retração seco-queimado (%)

0.65  0.52

1.44  0.40

5.02  0.81

8.56  0.31

Resistência mecânica à flexão (kgf/cm2)

225.4  15

279.5  11

349.2  34

624.0  71

Absorção de água (%)

15.26  0.3

15.06  0.7

8.59  1.9

1.37  0.6

H (A + 1% de pó de aciaria)




Retração seco-queimado (%)

1.22  0.57

1.56  0.47

5.80  0.66

8.38  0.27

Resistência mecânica à flexão (kgf/cm2)

279.3  26

195.7  30

443.2  32

565  73

Absorção de água (%)

14.19  0.7

14.25  0.7

6.00  0.8

1.93  0.5

I (A + 3 de pó de aciaria)




Retração seco-queimado (%)

1.14  0.35

2.07  0.58

5.42  0.50

8.63  0.46

Resistência mecânica à flexão (kgf/cm2)

219.0  22

245.4  62

312.3  48

487  51

Absorção de água (%)

15.92  0.7

15.96  0.4

9.12  1.18

2.50  0.56

J (A + 5% de pó de aciaria)




Retração seco-queimado (%)

1.50  1.11

2.75  0.67

6.15  1.20

9.54  0.13

Resistência mecânica à flexão (kgf/cm2)

242.5  20

281.3  29

415.7  66

575  57

Absorção de água (%)

14.06  0.4

13.54  1.0

6.94  2.2

1.40  0.2

Figura 10 - Influência de diferentes porcentagens da incorporação de pó de aciaria na retração de queima da massa básica A


Figura 11 - Influência de diferentes porcentagens da incorporação de pó de aciaria na resistência mecânica de queima da massa básica A




Figura 12 - Influência de diferentes porcentagens da incorporação de pó de aciaria na absorção água da massa básica A


Na queima, para o comportamento das massas sob as incorporações de 1%, 3% e 5% de pó de aciaria, relativamente à massa básica A, verificaram-se as seguintes tendências:

A retração a 850ºC, com incorporações de 1%, 3% e 5%, aumentou em cerca de 88%, 75% e 130%, respectivamente. A 925ºC, aumentou em 8,3%, 44% e 91%. A 1000 ºC, em 15,53%, 8% e 23% e, finalmente a 1075ºC, os valores registrados foram de 8,4%, 8,6% e de 9,5%;

O valor da resistência mecânica oscilou conforme a temperatura e percentual de incorporação de resíduo. Assim, a 850ºC, registrou-se aumentos deste parâmetro em 24% e 7,5% com 1% e 5%. Com 3% houve uma ligeira diminuição da resistência mecânica em cerca de 2,8%. A 925ºC, com 3% e 5% houve quedas em 30% e 12% e com 1% praticamente não houve mudança. A 1000ºC, novamente a tendência observada a 850ºC se repetiu, com aumentos de 27% e 19% com 1% e 5% de resíduo e novamente uma diminuição em 11% com 3% de pó de aciaria. Já a 1075ºC, a resistência mecânica diminuiu em torno de 9,5%, 22% e 8%, respectivamente aos percentuais de 1%, 3% e 5% de incorporação;

Para a absorção de água, registraram-se diminuições em 7% e 8% a 850ºC, com 3% e 5% de pó de aciaria. Com 3% houve um ligeiro aumento em torno de 4%. A 925ºC, a tendência registrada foi a mesma que a anterior, ou seja, diminuições com 1% e 5% de resíduo em torno de 5,4% e 10%, respectivamente e um ligeiro aumento com 3% em 6%. A 1075ºC, e mais uma vez, de acordo com os resultados de resistência mecânica, onde as incorporações de 1%, 3% e 5% exerceram influência no sentido de diminuição destes valores, a absorção de água aumentou em 41%, 83% e 2,2%, respectivamente.




8.CONCLUSÕES

Através dos resultados obtidos neste estudo pode-se concluir que:




  1. As matérias primas argilosas são semelhantes e de composição essencialmente illítico-cauliníticas, com um pouco de quartzo e minerais de ferro, o que lhes conferem boas características para uso em cerâmica vermelha;

  2. Quimicamente não há qualquer anomalia que possa afetar as propriedades cerâmicas dos produtos na secagem ou na queima;

  3. A incorporação do pó de aciaria melhorou muito algumas das propriedades cerâmicas, principalmente na secagem com elevação da resistência mecânica e diminuição da retração com todos os percentuais de incorporação;

  4. Na queima, houve melhorias significativas com 1 e 3% de resíduo com relação a absorção de água e resistência mecânica a determinadas temperaturas de queima;

  5. Assim como o comportamento da resistência mecânica e absorção de água, a retração de queima também oscilou conforme a temperatura e percentual de incorporação, mas todos os parâmetros com valores dentro dos limites aceitáveis pelas normas técnicas recomendados para produtos de cerâmica estrutural (NBR 7171 e NBR 6461);

  6. Devido a grande toxidade deste resíduo recomenda-se os ensaios de lixiviação/solubilização antes de sua utilização comercial nas fábricas cerâmicas.


9. Bibliografia





  1. Mantovani, M. C. (1998) – Caracterização de poeiras geradas em fornos elétricos a arco e seu estudo quando aglomeradas na forma de pelotas auto-redutoras. SP, 1998. EPUSP (tese de doutoramento). 165p.




  1. Florêncio, R. V. S (1999) – As argilas do Subgrupo Itararé: Potencialidades como matérias primas cerâmicas e como inertizadoras de resíduos industriais. São Paulo, 184p. (Tese de Doutorado). Instituto de Geociências da Universidade de São Paulo.




  1. SOUSA SANTOS, P. (1989) - Ciência e Tecnologia de argilas. 2.ed. São Paulo, Edgar Blücher. V.1, 621p.




  1. Associação Brasileira de Normas Técnicas (1983) – Blocos cerâmicos para alvenaria. Especificação. Rio de Janeiro. ABNT. 11 p. (NBR 7171).




  1. Associação Brasileira de Normas Técnicas (1983) – Bloco Cerâmico para alvenaria, verificação da resistência à compressão, método de Ensaio. Rio de Janeiro. ABNT. 3 p. (NBR 6461).



Agradecimentos: Agradecimentos especiais ao Departamento de Metalurgia e de Materiais da Escola Politécnica da USP pelo apoio na realização da parte experimental em seus laboratórios de preparação de amostras e de caracterização, ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, pela possibilidade de realização dos ensaios tecnológicos em seus laboratórios e, finalmente, à FAPESP – Fundação de Auxílio à Pesquisa do Estado de São Paulo - pelo apoio e auxílio à bolsa que permitiu o desenvolvimento e concretização do estudo proposto acima.

Incorporation of dust from electric arc furnace TO tHE PRODUCTION OF ceramic BRICKS
Abstract
Yellow claystone and taguá from the Itararé Subgroup used for the fabrication of ceramic were mineralogically, physically and chemically characterized and submitted to drying (110ºC) and burning (850ºC, 925ºC, 1000ºC and 1075ºC) of extruded masses for technological experiments, with addition of 1%, 3% and 5% residues derived from dust collected at gas cleaning system of electric arc furnace. Tree different compositions (H, I, J) were obtained and compared with the standard basic mass pattern A, with the objective of studying the influence of the addition of residues in the ceramic properties (drying and burning retraction, mechanical resistance of drying and burning bodies, and absorption of water). The study allowed to conclude that it is possible to manufacture products of quality structural ceramic.
Key words: structural ceramic, industrial residues, dust

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