A empresa t-cota em nome do seu diretor Nilson Schwartz da Silva, pela oportunidade gerada para realização deste trabalho



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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS


T-COTA – Engenharia de Materiais Cerâmicos

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR VI

Período: 08/09/2009 a 11/12/2009


Virgínia Gasparoto Paludo

Matrícula: 03237354

Concordamos com o conteúdo do relatório

__________________________________________

Henrique Cislagui da Silva

Tijucas, dezembro de 2009





T-COTA – Engenharia de Materiais Cerâmicos

Rua Coronel Izidoro, 1.022

Bairro Universitário – Tijucas - SC

CEP: 88200 – 000

Telefone: ( 048 ) 3263 – 6743

www.t-cota.com.br


Agradecimentos

A empresa T-Cota em nome do seu diretor Nilson Schwartz da Silva, pela oportunidade gerada para realização deste trabalho.

Ao Engenheiro Henrique Cislagui da Silva pela função de orientador e por confiar no meu trabalho.

Ao Célio, Cris, Felipe, Gabriel, Jorgina, Dona Iça, Mauricio, Moishés, Nádia, Odnei, Paulo, Téia, Valton, e Vanessa pela convivência amigável e pela ajuda a mim concedida durante este período de estágio.

Agradeço aos mestres Paulo Antônio Pereira Wendhausen, Berend Snoeijer e Germano Riffel, pela dedicação ao curso de Engenharia de Materiais, no comando da Coordenadoria de Estágios.

E finalmente a minha família e amigos por sempre me apoiaram e auxiliarem, nos momentos bons e também nos difíceis.



Sumário





Agradecimentos 3

Sumário 4

1. Introdução 5

2. A Produção de Revestimentos Cerâmicos por Via Seca 6

2.1. Matérias-primas 7

2.2. Processo de Produção 7

3. Estudo de Secagem 11

3.1. Materiais e Métodos 12

3.1.1. Matérias-primas 12

3.1.2. Delineamento de Misturas 12

3.1.3. Preparação das amostras 13

3.1.4. Caracterização 14

3.1.5. Correlação 15

3.2. Resultados e Discussões 16

3.2.1. Matérias-primas 16

3.2.2. Delineamento de misturas 18

3.2.3. Correlação 20

4. Conclusão Geral 23

5. Referências Bibliográficas 25

ANEXO A – Histórico da Empresa T-Cota 26

ANEXO B – Cronograma das Atividades 27





1. Introdução

O presente trabalho tem por objetivo expor as atividades desenvolvidas durante o sexto estágio curricular, realizado no período entre 08/09/2009 a 11/12/2009 na empresa T-Cota – Engenharia de Materiais Cerâmicos, em parceria com a Universidade Federal de Santa Catarina – UFSC.

A empresa T-Cota trabalha no desenvolvimento de matérias-primas em parcerias com os mineradores, garantindo a qualidade dos materiais para as indústrias que deles se utilizam. Também presta serviços de caracterização, controle e desenvolvimento para diversas indústrias cerâmicas, como a de porcelanas elétricas, revestimentos cerâmicos, cerâmica estrutural, entre outros.

A estagiária permaneceu no setor de desenvolvimento, que seus serviços aplicados na melhoria de produtividade, no estudo de ações corretivas, na substituição de matérias-primas em massas e no desenvolvimento de produtos inovadores.

Durante o período de estágio, os trabalhos realizados foram direcionados para revestimentos cerâmicos produzidos por via seca. Essa indústria teve sua origem no estado de São Paulo, e mostrou grande expansão na década de 90. Atualmente, a alta demanda por seus produtos, exige uma produção rápida, que tende a introduzir defeitos nos produtos. Assim, a etapa de secagem tem se mostrado problemática para algumas empresas do setor. Portanto, foi realizado um estudo sobre a secagem das matérias-primas utilizadas por essa indústria.


2. A Produção de Revestimentos Cerâmicos por Via Seca

As etapas de produção de revestimentos cerâmicos por via seca estão mostradas no fluxograma da Figura 1.






Figura 1: Fluxograma da produção de revestimentos cerâmicos por via seca (MOTTA et al, 2004).

As principais diferenças encontradas neste tipo de produção, com relação à produção por via úmida, são primeiramente, as matérias-primas utilizadas e, posteriormente, as etapas de moagem e umidificação/granulação.



2.1. Matérias-primas

As matérias-primas utilizadas para a produção de revestimentos cerâmicos no pólo de produção de Santa Gertrudes são argilitos que se encontram na própria região. Estes são extraídos de uma bacia sedimentar que ali se formou há muitos anos, denominada Formação Corumbataí.

Os argilitos são argilas que se encontram na forma de rochas. Aqueles encontrados na Formação Corumbataí são cada vez mais densos conforme a profundidade da extração. Devido aos diferentes processos geológicos sofridos ao longo do tempo, estas argilas apresentam diferentes características. Os argilitos do topo da jazida apresentam-se mais plásticos, enquanto que os da base são mais fundentes.

2.2. Processo de Produção

No processo de produção por via seca são empregadas misturas das argilas da região, utilizando-se de duas a cinco argilas diferentes em cada composição.

O procedimento operacional da moagem dá-se pelo abastecimento de pequenos fragmentos de argila bruta seca (em torno de 5% em peso de água) para moinhos de martelo e pendulares combinados (MOTTA et al, 2004).

Como controle do processo é medido o resíduo, que consiste em colher uma amostra do pó moído e peneirá-la, com a ajuda de água, em uma peneira de abertura desejada, a parcela restante sobre a peneira é o resíduo, que é normalmente expresso em percentual. Na produção cerâmica por via seca são utilizados usualmente valores de resíduo entre 20 % e 25 % utilizando peneiras de malha 200 Mesh.

O resíduo é um indicativo do tamanho das partículas do pó, quanto maior o seu valor maior o tamanho médio das partículas. Quanto menor o tamanho da partícula mais reativa ela se torna, gerando conseqüências em outras etapas do processo.

Após a moagem passamos a umidificação e granulação. Estas são necessárias para que as massas cerâmicas adquiram plasticidade, para a conformação, e fluidez do pó moído, para uma melhor distribuição na cavidade da prensa. No processo de produção por via seca o percentual de água adicionada às composições varia de 9 % a 11 %.

A granulação é na verdade a passagem do pó umidificado por peneiras, visando eliminar grânulos muito grosseiros ou muito finos. Ao contrário dos grânulos formados pelo processo de atomização que são ocos e praticamente esféricos, os grânulos formados na via seca são compactos a angulosos. Assim a massa encontra-se pronta para a conformação.

O procedimento de conformação empregado na indústria de revestimentos cerâmicos é a prensagem isostática. Nesta, o material pulverizado está contido em um envelope de borracha, e a pressão é aplicada por um fluido, isostaticamente (isto é, ele possui a mesma magnitude de pressão em todas as direções) (CALLISTER, 2000).

Durante a prensagem, deformação elástica é introduzida no corpo de prova, com a retirada da pressão de prensagem esta energia é liberada provocando a expansão da peça. Segundo Reed (1995) esta expansão é maior quanto maior a concentração de materiais orgânicos e, ela deve manter-se abaixo de 0,75 % para evitar o aparecimento de defeitos.

Após a prensagem as placas cerâmicas devem apresentar resistência mecânica suficiente para a sua extração da cavidade da prensa e transporte até o secador, onde ocorre a secagem das peças.

Durante a secagem de um material poroso ocorre a remoção de líquido pelo seu transporte e evaporação em uma atmosfera não saturada. A secagem deve ser cuidadosamente controlada, pois tensões produzidas por uma retração não homogênea podem causar defeitos aos produtos (REED, 1995). A umidade residual do material após a secagem deve ser inferior a 1%.

A seqüência de remoção de água acontece de forma reversa à seqüência de adição de água (BROSNAN; ROBINSON, 2003). Esta última está explicada abaixo:

a) Quando água é adicionada a uma cerâmica completamente seca, a porção inicial de água recobrirá a superfície das partículas, pois estas apresentam uma carga elétrica aparente que atrai as moléculas de água. Essa água é também chamada água de higroscopicidade.

b) Em um segundo momento a água passa a preencher pequenos vazios entre pequenas partículas, impulsionada pela força de capilaridade. Esta é conhecida como água de capilaridade.

c) Então a água preenche os poros maiores, de aproximadamente 50 a 100 µm. Conhecida como água de porosidade.

d) Finalmente, água adicional provocará a separação das partículas, esta é conhecida como água de plasticidade (BROSNAN; ROBINSON, 2003).

Durante a secagem, concomitantemente a evaporação de água residual, verifica-se um aumento de resistência mecânica da peça cerâmica, atribuída a uma densificação causada pelo empacotamento e atração de partículas que aumenta as forcas de ligação entre as mesmas (OLIVEIRA, 2000). Essa aproximação das partículas, que pode ser vista na Figura 2, é a responsável pela retração de secagem.

Em a) com a presença de água de plasticidade as partículas encontram-se separadas. Em b) a água de porosidade passa a evaporar, e as partículas já se tocam. Em c) o corpo cerâmico continua seu processo de evaporação até estar completamente seco em d).





Figura 2: Mecanismo de contração da secagem (BARBA et al, 2002).

Industrialmente a secagem acontece, geralmente, em estufas de tipo horizontal, que exigem alta velocidade de trabalho para não interromper o abastecimento do forno. Com ciclos de até 10 minutos e temperaturas elevadas, de até 300°C o aparecimento de defeitos é elevado.

Após a secagem as peças seguem para esmaltação e decoração, e são em seguida sinterizadas. A etapa de queima finaliza o processo e é com ela que as placas adquirem resistência mecânica e absorção de água da classe em que se encaixam. Os produtos do pólo de Santa Gertrudes são em sua maioria pertencentes à classe BIIIb com absorção de água entre 6% e 10%.


3. Estudo de Secagem

A secagem de praticamente todos os materiais granulados úmidos em um ambiente constante (com velocidade, umidade e temperatura do ar constante) pode ser dividida em dois ou três estágios.

Durante a parte inicial da secagem, a taxa de evaporação é constante, mas com a continuidade da remoção de água, é alcançado um ponto onde a taxa de evaporação começa a diminuir e continua diminuindo, até que a evaporação pare (FORD, 1986). A Figura 3 representa o comportamento de secagem, expresso em forma de taxa de secagem.




Figura 3: Gráfico da taxa de secagem (FORD, 1986).

Podemos ver na curva acima que a taxa de secagem varia com o percentual de umidade da amostra e com a sua retração. Em produtos produzidos por colagem ou extrusão, devido ao alto percentual de água adicionada, a retração das peças é elevada. No nosso caso, onde a umidade inicial é de apenas 10 %, a retração de secagem é menor, porém não é inexistente.

A fim de compreender melhor o comportamento de secagem das matérias-primas utilizadas na produção por via seca, a primeira etapa do trabalho foi desenvolver um método para caracterizar a taxa de secagem destes materiais.

Um teste preliminar foi realizado e mostrou que a retração que ocorre durante a secagem não influência a taxa de secagem das matérias-primas ensaiadas. Também constatamos que a taxa de secagem está sempre em declínio, não apresentando as três fases definidas na Figura 3.

Porém, não seria fácil correlacionar um gráfico com outros dados de caracterização das matérias-primas, assim foi criado uma maneira para calcular um valor único para a taxa de secagem, que será visto na próxima secção deste trabalho.

3.1. Materiais e Métodos




3.1.1. Matérias-primas

As matérias-primas utilizadas para realização deste trabalho são amostras enviadas a empresa T-Cota por seus parceiros e clientes, e são atualmente empregadas em outros projetos em desenvolvimento, assim sendo seus nomes comerciais não constam neste.

Essas matérias-primas foram codificadas de acordo com sua característica de profundidade de extração, que influência as propriedades das matérias-primas. As amostras de nível superior, normalmente mais alteradas, são identificadas por SUP; as amostras de nível intermediário são identificadas por INT e; as amostras de nível inferior, as mais maciças, são identificadas por INF.

No total foram analisadas oito amostras, das quais quatro são do tipo superior, duas são intermediárias e duas são inferiores. A amostra SUP-1 é, na verdade, uma mistura de 66 % SUP-3 e 34 % SUP-2.



3.1.2. Delineamento de Misturas

Para avaliação do comportamento individual de cada matéria-prima dentro de misturas, foi utilizado o software ECHIP 6.0®, que nos permite fazer o delineamento do experimento de misturas. Escolheu-se trabalhar com limite mínimo de 0 % e máximo de 40 % em peso de cada matéria-prima. Gerando composições com três matérias-primas diferentes, o que é característico do processo de produção por via seca. Desta forma o software criou um delineamento com 13 composições distintas, como mostrado na Tabela 1. Escolheu-se trabalhar com um modelo de predição do tipo linear por ser de mais fácil execução e apresentar bons resultados.




Tabela 1: Composições fornecidas pelo software ECHIP 6.0®.





3.1.3. Preparação das amostras

As amostras das matérias-primas foram recebidas úmidas, sendo a primeira etapa a secagem do material in natura, esta aconteceu em estufa a 273,15 K (100 °C), até as amostras atingirem peso constante. Passou-se então a trituração do material em moinho martelo, este material foi acondicionado em sacos plásticos identificados e, mantidos longe de umidade.

A preparação das amostras foi idêntica tanto para as matérias-primas, quanto para as composições geradas pelo delineamento de misturas.

A moagem foi realizada em moinho do tipo periquito até um resíduo entre 8 e 10 % em malha 200 Mesh, com carga de 600 g da amostra sem adição de água. As amostras foram então umidificadas com 10 % de água em peso, e homogeneizadas pela passagem desta mistura através de uma peneira de malha 20 Mesh.

Foram prensados 6 corpos de prova retangulares, nas dimensões 32 x 110 mm, e 5 corpos de prova circulares de aproximadamente 50 mm de diâmetro, para cada amostra. Foi utilizada pressão de 24,5 N/mm² (250 Kgf/cm²).

A secagem das amostras ocorreu em estufa 273,15 K (100 °C), porém para três corpos-de-prova retangulares não houve secagem. Os corpos-de-prova utilizados no ensaio de taxa de secagem foram submetidos a uma secagem diferenciada que será esclarecida no tópico abaixo.



3.1.4. Caracterização

Foram realizados os seguintes ensaios de caracterização:



  • Expansão pós-prensagem,

  • Resistência mecânica a verde,

  • Retração de secagem,

  • Resistência mecânica a seco,

  • Densidade aparente,

  • Permeabilidade e,

  • Absorção e a expansão por higroscopicidade.

Todos os ensaios seguiram os procedimentos estipulados no laboratório da empresa T-Cota. Os valores encontrados foram relacionados com os valores para a taxa de secagem.

Para o cálculo da taxa de secagem (TS), expressa em g/min, dois corpos-de-prova circulares foram utilizados. Como a retração de secagem medida para esses materiais é pequena, sua influencia não foi considerada para a taxa de secagem.

Este parâmetro foi quantificado através da pesagem dos corpos-de-prova antes do início da secagem e, de 15 em 15 minutos, por duas horas e meia após o início do processo. Utilizou-se balança digital com duas casas após a vírgula. As amostras foram secas em estufa a 273,15 K (100 °C). Tomou-se o cuidado de manter as condições constantes, os corpos de prova foram acondicionados sempre sobre a mesma placa cerâmica, na mesma prateleira, com a estufa vazia. A taxa de secagem foi determinada segundo a equação abaixo:

Onde:


= Umidade inicial (%);

= Primeira umidade abaixo de 1% (%);

t = Tempo decorrido no momento em que a umidade abaixo de 1% foi alcançada (minutos).

Após o fim das duas horas e meia em estufa dedicada ao ensaio de secagem, as amostras ainda apresentam alguma umidade residual, então elas permanecem em estufa por aproximadamente 24 horas, até atingirem peso constante. Medido o peso seco, este valor é utilizado para o cálculo da umidade, da seguinte forma:

Onde:

= Peso medido a cada 15 minutos (g);

= Peso final, peso seco (g).

3.1.5. Correlação

A correlação (r) é uma medida estatística que indica o grau de associação entre duas séries de dados (site Pucrs). Esta análise foi realizada para avaliar a relação entre as diversas propriedades medidas.

Para a obtenção dos coeficientes de correlação foi utilizado o aplicativo MINITAB®. Foram correlacionados os dados de taxa de secagem, expansão pós-prensagem, resistência mecânica a flexão a verde, retração de secagem, resistência mecânica a flexão a seco, densidade aparente a seco, permeabilidade, absorção por higroscopicidade e expansão por higroscopicidade.

Tanto os dados obtidos para as matérias-primas puras quanto os valores medidos para as composições, geradas no delineamento de misturas, foram utilizados para a medida da correlação.



3.2. Resultados e Discussões




3.2.1. Matérias-primas

Através da análise dos resultados das matérias-primas pode-se confirmar que existe uma diferença significativa entre as taxas de secagem, Figura 4.

Com os dados obtidos, Tabela 2, pode-se perceber que as camadas superiores apresentam secagem mais lenta, alta absorção de umidade por higroscopicidade, maior resistência a flexão tanto a verde quanto a seco, alta retração de secagem, alta expansão pós-prensagem e baixa permeabilidade. Já as camadas inferiores apresentam características contrárias.

A matéria-prima SUP-4, que apresenta o maior percentual de absorção por higroscopicidade possui a menor taxa de secagem. Isso indica que a matéria-prima atrai fortemente as moléculas de água, impedindo-as de serem rapidamente liberadas durante a secagem. Isso também se reflete na resistência a flexão a seco, pois há uma maior interação entre as partículas do material. A resistência a flexão a verde e a expansão pós-prensagem elevadas mostram que esta matéria-prima apresenta alta plasticidade. Uma maior plasticidade pode proporcionar o maior empacotamento dos grânulos durante a prensagem que se reflete em uma permeabilidade significativamente mais baixa para as matérias-primas superiores.






Figura 4: Gráfico da Taxa de Secagem x Matérias-Primas

Quanto maior a absorção por higroscopicidade maior é a expansão por higroscopicidade, porém é interessante notar que quando a permeabilidade é elevada a tendência a expansão é menor.

As matérias-primas inferiores apresentaram baixa absorção por higroscopicidade e alta permeabilidade, fatores que facilitam a evaporação e sua difusão, resultando em uma alta taxa de secagem. Vemos que a retração de secagem, expansão pós-prensagem a resistência mecânica para estas matérias-primas são consideravelmente mais baixas, que as encontradas nas amostras superiores, pois elas apresentam menor plasticidade.

Como esperado, as matérias-primas intermediárias tem características entre as superiores e as inferiores.

Podemos observar também que a matéria-prima SUP-2 apresenta características entre uma amostra intermediária e uma amostra inferior. Como ela é utilizada na formulação da matéria-prima SUP-1, esta matéria-prima adquire características de uma amostra intermediária.


Tabela 2: Caracterização das matérias-primas.


O parâmetro medido que aparentemente não se relaciona com a taxa de secagem é a densidade aparente a seco. Porém seu controle é importante para assegurar uma densidade próxima entre as amostras. Podemos ver, por exemplo, que para a matéria-prima SUP-2 a densidade aparente é menor, mas isso se explica pelo fato de esta ser a amostra com maior expansão pós-prensagem, apresentando também expansão após a secagem. Assim também sua permeabilidade aumentou, resultando em uma boa taxa de secagem.



3.2.2. Delineamento de misturas

As propriedades medidas para as composições formuladas através do delineamento foram inseridas no software ECHIP ®, que executou os cálculos necessários, com isso obtiveram-se os coeficientes do delineamento. Quanto maior o valor de um coeficiente, maior sua influência na propriedade medida. Modelos que apresentam P abaixo de 0,05 têm alta significância. Quanto mais próximo de 1 for o valor de R² maior será a capacidade do modelo de predizer o valor da propriedade medida.

Na Tabela 3 podemos avaliar o modelo para a taxa de secagem.


Tabela 3: Coeficientes medidos para Taxa de Secagem.


Os valores encontrados para os coeficientes seguem a mesma tendência dos valores encontrados para as matérias-primas puras, isso indica que não ocorrem interações significativas entre as matérias-primas, sendo seu comportamento aditivo. Tanto os coeficientes quanto o modelo apresentam alta significância e um bom valor de R².

Os resultados dos coeficientes para as outras propriedades medidas também seguiram as tendências encontradas na análise das matérias-primas e, a significância e o R² para os coeficientes apresentaram-se bons. Para não extender esta análise na Tabela 4 foram reunidos os valores de R² e P para cada modelo.

Podemos ver que o modelo para resistência mecânica a verde não fornece bons resultados. Isso se deve ao fato de a resistência a verde ser muito sensível ao manuseio, o mínimo defeito introduzido a peça, reduz a sua resistência, mascarando os resultados.



Tabela 4: Valores de R² e p, para os modelos calculados pelo software ECHIP®.


Também se percebe que a capacidade preditiva do modelo para a taxa de secagem está abaixo dos outros modelos.

Foram realizados ensaios posteriores a esses que validaram a utilização destes modelos. Para isso definiram-se três composições distintas e o aplicativo pode calcular os valores esperados para cada propriedade destas fórmulas. Após a preparação e caracterização das amostras, os valores medidos podem ser comparados aos esperados. Neste caso os valores foram muito próximos, validando os modelos.

3.2.3. Correlação

Na Tabela 5 podemos encontram os coeficientes de correlação das características medidas, assim como o valor da significância para cada um dos coeficientes.




Tabela 5: Coeficientes de correlação (r) entre as características medidas.


Percebe-se claramente que a densidade aparente a seco não se relaciona fortemente com nenhuma das outras propriedades medidas.

As correlações entre a taxa de secagem e as outras características são fortes e, com exceção da permeabilidade, todas se relacionam de forma negativa. Isso quer dizer que quanto maior a taxa de secagem, menores serão as outras propriedades. Já no caso da permeabilidade, a relação é positiva então quando mais elevada ela se apresentar maior será a taxa de secagem.

Analisando as correlações da absorção por higroscopicidade com as outras propriedades podemos ver que esta é a característica que apresenta as mais fortes correlações, exceto para a permeabilidade. A relação entre expansão e absorção por higroscopicidade é fácil de ser compreendida, quanto maior o volume de água absorvido, maior será a separação entre as partículas. A absorção por higroscopicidade é um indicativo da plasticidade do material, quanto mais plástico, maior a deformação durante a prensagem, e conseqüentemente maior será a expansão pós-prensagem.

Ainda analisando a Tabela 5 vemos que o maior valor de correlação r=0,948, ocorre entre a retração de secagem e a expansão por higroscopicidade. Durante a secagem as partículas ficam cada vez mais próximas devido a evaporação da água, de maneira oposta, as partículas do corpo cerâmico tendem a se afastar com a absorção de água. Da mesma forma a correlação entre a retração de secagem e a resistência a flexão a seco é elevada. Quanto maior a retração maior a interação entre as partículas, aumentando a resistência.


4. Conclusão Geral

Para a realização deste trabalho foi necessário definir uma metodologia para o controle da taxa de secagem. Esta se apresentou valida. Com a caracterização das matérias-primas percebeu-se uma boa variação entre os valores da taxa de secagem, podendo esta ser utilizada para diferenciação das amostras.

As matérias-primas superiores apresentam alta absorção por higroscopicidade, até 5,92 %, reduzindo sua taxa de secagem (0,0577 g/mim.). Elas apresentam também alta expansão pós-prensagem, até 1,12 %, alta retração de secagem, até 0,75 %, e alta resistência mecânica, características das matérias-primas plásticas. Devido a esta plasticidade sua permeabilidade é baixa, a menor permeabilidade chegando a 1,16x10-16 m². Já as matérias-primas inferiores apresentam alta taxa de secagem (0,1824 g/min.), baixa absorção por higroscopicidade (1,89 %) e alta permeabilidade (6,71x10-16 m²). Ao contrário das matérias-primas superiores, a resistência mecânica, expansão pós-prensagem e retração de secagem são mais baixas, esta última chegando a 0,03 %. Para as matérias-primas intermediárias foram encontradas propriedades entre aquelas encontradas para as superiores e inferiores.

Os coeficientes de correlação entre as diversas propriedades e a taxa de secagem apresentaram uma boa significância, mostrando correlações fortes entre as propriedades. Pode-se concluir que a taxa de secagem está correlacionada de forma negativa com a expansão pós-prensagem, a retração de secagem (r = -0,798), a resistência mecânica (r = -0,806) e, a absorção por higroscopicidade (r = -0,845) e expansão por higroscopicidade, sendo assim quanto menor for a taxa de secagem maiores serão estas propriedades. Já para a permeabilidade a relação com a taxa de secagem é positiva apresentando em coeficiente de correlação de 0,800.

A utilização do software ECHIP® é valida para a previsão das propriedades medidas como a taxa de secagem, a permeabilidade, a absorção por higroscopicidade. Os modelos de regressão linear apresentaram R² acima de 0,9 para a maioria das propriedades, somente para a taxa de secagem o R² foi menor, 0,758, mesmo assim durante a validação dos modelos os valores previstos e medidos foram muito próximos. A análise dos coeficientes encontrados mostrou que as matérias-primas comportam-se de forma aditiva para as propriedades medidas.

Para a produção de massas, visando a redução das dificuldades de secagem, pode-se fazer uso das previsões fornecidas pelo software ECHIP®. As propriedades importantes que devem ser acompanhadas são: a retração de secagem, expansão pós-prensagem e absorção por higroscopicidade, mantendo-se o mais baixas quanto possível; a permeabilidade, com valor preferencialmente elevado e; a resistência mecânica a seco que deve seguir os requisitos de cada fabricante.




5. Referências Bibliográficas

BARBA, Antonio; BELTRÀN, Vicente; FELÌU, Carlos; GARCÌA, Javier; GINÈS Fernando; SÀNCHES, Enrique; SANZ, Vicente. Matérias Primas para la Fabricaciòn de Soportes de Baldosas Ceramicas. Castellòn: Instituto de Tecnologia Ceràmica, 2002.


BROSNAN, Denis A.; ROBINSON, Gilbert C. Introduction to Drying of Ceramics with Laboratory Exercises. Estados Unidos: The American Ceramic Society, 2003.
CALLISTER JUNIOR, Willian D.; Ciência e engenharia de materiais: Uma introdução. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC - Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2002. 589 páginas.
FORD, R. W. Ceramics Drying. Oxford: Pergamon Press, 1986.
MOTTA, J.F.M.; CHRISTOFOLETTI, S.R.; GARCEZ, L.L.; RAQUEL VALÉRIO DE SOUZA FLORÊNCIO, R.V.S; BOSCHI, A.O.; TORRES MORENO, M.M.T.; CUCHIERATO, G.; ZANARDO, A. Características do Pólo de Revestimentos Cerâmicos de Santa Gertrudes - SP, com Ênfase na Produção de Argilas. Revista Cerâmica Industrial, Janeiro/Fevereiro, 2004.
OLIVEIRA, Antonio Pedro Novaes de. Tecnologia de Fabricação de Revestimentos Cerâmicos. Revista Cerâmica Industrial, Novembro/Desembro, 2000.
http://www.pucrs.br/fefid/pos/desportos/disciplinas/metodologia/correlacaolineardepearsoneequivalentenaoparametrico.pdf>; Último acesso em 29/Nov/2009.
REED, James S. Principles of Ceramics Processing. 2. ed. Nova Iorque: John Wiley & Sons, INC., 1995.

ANEXO A – Histórico da Empresa T-Cota

Em 2001 inaugura laboratório de desenvolvimento e controle de matérias-primas para a indústria cerâmica de revestimentos na cidade de Tijucas, no litoral catarinense. Nesse período faz ampla pesquisa de matérias-primas e de empresas de mineração dedicadas à produção de minerais industriais com o objetivo de desenvolver parcerias nas quais o minerador produz assistido pela T-cota que desenvolve a matéria-prima, controla a sua qualidade e a comercializa.

O inovador sistema de produção resultante da parceria com Mineradores torna-se sucesso instantâneo e em 2 anos a T-cota passa a controlar e comercializar cerca de 30.000 toneladas/mês de feldspatos, filitos, argilas, caulins, calcários e talcos para as mais importantes indústrias cerâmicas de revestimento de massa branca do país.

Em 2003 inicia prestação de consultorias para indústrias cerâmicas de revestimento nas áreas de desenvolvimento de matérias-primas, massas e processos. Mais uma vez a metodologia de trabalho inovadora empregada pela T-cota tem grande aceitação entre as indústrias.

No início de 2004 a T-cota passa a ser referência nacional em projetos de desenvolvimento de massas para revestimentos cerâmicos, prestando serviços de consultoria para as mais importantes empresas do Brasil. Ainda em 2004 a T-cota amplia seu laboratório e passa a dedicar-se também ao desenvolvimento e controle de matérias-primas e massas para indústrias de porcelanas elétricas, louça sanitária, isolantes e refratários.

Hoje, a T-cota controla cerca de 40.000 toneladas/mês de minerais industriais e presta serviços de desenvolvimento de matérias-primas e massas para essas indústrias.


ANEXO B – Cronograma das Atividades



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