Capítulo 1 desenvolvimento experimental



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Anais do 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica 200190

30 de maio a 2 de junho de 2001 - Florianópolis – SC


ESTUDO DE ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTO COM UTILIZAÇÃO DE MATERIAIS DA REGIÃO CUIABANA


COSTA, Juzélia Santos da (1); BOSCHI, Anselmo Ortega (2); LIBÓRIO, Jefferson Benecdito Libardi (3).
  1. Enga. Civil, Professora Mestra em Engenharia de Materiais, da Coordenação de Edificações da Escola Técnica Federal de Mato Grosso-MT. Doutoranda USP/UFSCar. rua: Jesuino de Arruda, 1328, casa 41, centro- São Carlos-S.P. CEP- 13560-060 – e-mail- juzelia@sc.usp.br;

  2. Professor Doutor do Departamento de Engenharia de Materiais (DEMA)- UFSCar-Laboratório de Revestimento Cerâmicos (LaRC). Cx. P. 676- 13565-905 São Carlos – SP, Brasil – e-mail daob@power.ufscar.br;

  3. Professor Doutor do Departamento de Arquitetura e Urbanismo da EESC, SAP-LCC-EESC-USP. Av. Trabalhador São Carlense, n. 400 - C.E.P. 13566-590- São Carlos- SP. e-mail-liborioj@sc.usp.br.

RESUMO
Apresenta-se um estudo comparativo entre quatro argamassas para revestimento, utilizando materiais da região Cuiabana–MT. A primeira é constituída por cimento Portland, areia, saibro e água , a segunda por cimento Portland, areia e água, a terceira por cimento Portland, cal hidratada, areia e água e a quarta por cal hidratada, areia e água. Os resultados indicam que as argamassas de cimento Portland com adição de saibro apresentam melhor desempenho em comparação às argamassas mistas de cimento Portland e cal hidratada, sendo seus resultados muito próximos das argamassas com cimento Portland e areia.


Palavras chave: cimento, cal, argamassa, saibro, revestimento.

ABSTRACT


It is presented a comparative study between four coating mortars, using materials from Cuiabana-MT region. The first one is constituted of; Portland cement, washed sands, gravel and water,and the second one; Portland cement, washed sand and water, and the third one Portland cement, slaked lime, washed sand and water, and the fourth one;slaked lime, washed sand and water. The results indicated that the Portland cement mortars in addition gravel presented better performance compared to the mortars mixed with Portland cement and slaked lime than from those presented by slaked lime and sand, being this results very close to those of mortars with Portland cement and washed sand.

KEY WORDS: cement, lime, mortar, gravel, coating.

1-INTRODUÇÃO

Na pesquisa experimental elaboraram-se traços de argamassas, objetivando subsidiar o construtor Cuiabano, que realiza revestimentos, sem conhecimento prévio dos materiais, propriedades e traços que os constituem, principalmente o saibro, que é amplamente utilizado como adição em substituição a uma parcela do aglomerante.


2 – METODOLOGIA


A metodologia de pesquisa envolveu, ensaios no Laboratório de Construção Civil (LCC) da Escola de Engenharia de São Carlos-USP e na UFScar (Laboratório de Construção Civil e INSTRON-DEMA) .Todos os materiais utilizados nos ensaios foram caracterizados e preparados no LCC-SAP-EESC-USP.

2.1 –  Caracterização dos materiais

Para a realização do estudo experimental entre os traços em estudo foram utilizados materiais da região Cuiabana, Estado de Mato Grosso, com as características descritas a seguir.


2.1.1 - Agregado miúdo


O agregado miúdo utilizado foi areia natural quartzosa (areia e saibro) proveniente do rio Cuiabá, na cidade de Cuiabá-MT. Os resultados do ensaio de granulometria, segundo a NBR 7217, encontram-se na Tabela 1.

Tabela 1- Composição granulométrica do agregado (NBR 7217) .



Norma

Peneira (mm)

% retida da areia acumulada

%retida do saibro acumulado

NBR 7217

9.5

0

0

6.3

0

1

4.8

0

1

2.4

2

2

1.2

4

3

0.6

11

8

0.3

68

28

0.15

98

70

Fundo

100

100

Soma

284

212

diâmetro máximo(mm)

1.2mm

1.2mm

Módulo de Finura

1.84

1.12

NBR 7219

teor de material pulverulento (%)

-

0.7

NBR 7251

massa unitária(kg/dm3)

1.46

1.21

NBR 9776

massaespecífica-kg/dm3

2.66

2.48

NBR 7218

teor de argila (%)

-

2.00

NBR 6467

Coef. inchamento

umidade crítica=3%



1.3

1.03

NBR 7220

impurezas orgânicas

Inferior a 300,00ppm

2

.1.2 - Cimento


O cimento utilizado foi o cimento Portland CPII F32, da marca Itaú em embalagem de 50kg, jazida de Nobres-MT, cujas características estão de acordo com a NBR 11578 (Tabela 2).

Tabela 2- Propriedades do cimento utilizado.



étodo de ensaio

Propriedades

Resultados

NBR 7251 

Massa unitária no estado solto

1.438kg/dm3

NBR 6474 

Massa específica

3.215kg /dm3

NBR 7215 

Resistência à compressão (MPa) (*)

1 dia – 14MPa

3 dias – 24MPa

7 dias – 28MPa

28 dias – 36MPa



NBR 7224 

Superfície específica Blaine (*)

360m2/kg

NBR 11579 

Finura, resíduo na peneira 200

3,0% (*)

NBR 11581 

Tempo de início de pega (*)

Início – 175min

Fim – 255min



(*) Fonte: Fabricante.2.1.3 - Cal

Propriedades da cal hidratada Dolomítica–EMAL-Empresa de Mineração Aripuanã LTDA, embalagem de 20kg, caieira Nossa Senhora da Guia-MT, Fabrica Rodovia BR 163/364 – Nobres MT, classe CHI, segundo a NBR-7175 (Tabela 3).

Tabela 3 - Propriedades da cal hidratada Dolomítica CH-I.


Método de ensaio

Propriedades

Resultados

NBR 7251 

Massa unitária no estado solto

0.64kg/dm3 (*)

NBR 6474 

Massa específica

2.60kg/dm3 (*)

NBR-7224

Superfície específica Blaine

913m2/kg

NBR 9205 

Estabilidade

Sim (sem defeitos)

NBR 9206 

Plasticidade

125

NBR 9207 

Incorporação da areia (kg)

2,5

NBR 9289 

Finura Peneira ABNT 0,6 mm

ABNT ,0,75 mm



0,28% (*)

11,2% (*)



NBR 9290 

Índice de retenção de água

82%

(*) Determinado no LCC- SAP- EESC-USP

2.1.4 - Componentes de alvenaria


O substrato aqui utilizado para estudo é o tradicional da região Cuiabana. Os substratos empregados foram:

Bloco Cerâmico (190 x 190 x 90) mm de acordo com a NBR 07171.

Bloco de Concreto (390 x 190 x 190) mm de acordo com a NBR 07173 .

Tijolo Cerâmico (50x 100x 200) mm de acordo com a NBR 07170 .



2.2 - Produção das argamassas

2.2.1 – Dosagem


Quanto aos traços empregados, procurou-se abranger uma gama variável de resistências mecânicas, de traços pobres, médios e ricos em cimento/cal, dentro das quais estivessem incluídos os traços usuais, recomendados por associações(1), NBR-7200 (2).

Na argamassa mista de cimento, cal e areia, manteve-se uma relação aglomerante/areia de forma que a quantidade de finos fosse suficiente para garantir boas propriedades da argamassa no estado fresco.

A relação aglomerante/areia foram fixadas em 1/3, 1/6 e 1/9 em volume. Para a obtenção de doze traços distintos, variou-se a proporção de cimento, cal, areia:saibro de forma a possibilitar variar a resistência mecânica da argamassa. Foram assim determinados os traços em volume de cim:cal:areia; cimento:areia; cal:areia e cimento:areia:saibro.

Tabela 4 – Traços das argamassas.


Traço

Traço em volume do agregado úmido

Traço em massa do

agregado seco



Materiais (definição da nomeclatura)

arg A

1:2:1

1:1.56:0.82

cimento:areia:saibro

arg B

1:4:2

1:3.12:1.64

cimento:areia:saibro

arg C

1:6:3

1:4.68:2.45

cimento:areia:saibro

arg D

1:3

1:5.26

cal:areia

arg E

1:3

1:2.34

cimento : areia

arg F

1:1:6

1:0.44:4.68

cimento: cal: areia

arg G

1:0.5:9

1:0.22:7.03

cimento: cal: areia

arg I

1:6

1:4.68

cimento : areia

arg J

1:6

1:10.53

cal:areia

2.2.2 - Mistura


A argamassa foi misturada na betoneira de eixo inclinado com capacidade nominal de 60dm3 e os materiais foram misturados, utilizando medidas em massa, a uma temperatura de 30C  2C e umidade relativa de 68% (ambiente do laboratório), por um período de 3 minutos, seguido de repouso de 10 minutos, estando a cuba da betoneira coberta por um pano úmido. Após este repouso, a argamassa foi misturada por mais 1 minuto e em seguida descarregada da betoneira.

A introdução dos materiais na betoneira observou a seguinte ordem: agregado miúdo (areia e saibro), cal, cimento e água.


2.2.3 - Moldagem e cura dos corpos-de-prova


Os corpos de prova foram moldados com dimensões de 50mm de diâmetro por 100mm de altura, conforme a NBR 7215.

Os corpos-de-prova e os painéis foram curados ao ar, à temperatura 30 C  3C, umidade relativa  72%.

Foram enviados corpos-de-prova para Cuiabá-MT, para cura e ensaios de resistência à compressão axial e resistência por compressão diametral aos 28 e 91 dias de idade, na faixa de temperatura de 33oC a 40oC.

2.3 - Execução dos painéis de alvenaria

Foram executados três painéis de alvenaria em formato de U (Figura 1) e três painéis de alvenaria em formato de L (Figura 2), com 1,00m de comprimento e 1,40m de altura, dois com blocos cerâmicos, dois com blocos de concreto e dois com tijolos maciços, para verificação da resistência de aderência à tração da argamassa aplicada ao substrato.


           Figura 1 Figura 2








2.4 - Propriedades das argamassas e ensaios laboratoriais

Tabela 5 - Propriedades .(**) rompimento aos (3,7,14,21,28,63 e 91 dias).

Propriedades

Método de avaliação

Argamassa fresca

Consistência

NBR – 13276

Retenção de água

NBR – 13277 


Densidade de massa e teor de ar incorporado

NBR – 13278 

Revestimento endurecido

Resistência à compressão.(**)

NBR - 13279

(3,7,14,21,28,63 e 91) dias (**)

Resistência à tração

NBR – 7222 





Absorção de água por imersão( aos 28 e 63 dias )

NBR – 9778 




Absorção de água por capilaridade (28 e 63 dias)

NBR – 9779 




Retração secagem (7,28 e 63dias)

NBR – 8490 

Revestimento aplicado (28 e 63 dias).

Resistência de aderência à tração

NBR – 13528 

(*) 63 dias de idade.

Permeabilidade - Método do Cachimbo(*)

CSTC – NIT

No 140, 1982



2.5 - Resultados dos ensaios da argamassa no estado fresco

Tabela 6 – Argamassa em estado fresco



TIPO

a/c

(g/g)


Consistência

(mm)


densidade

calculada

kg/dm3


densidade teórica

kg/dm3



teor de ar incorporado

(%)


retenção água

(%)


arg A

0.74

256

1,69

2,09

19,14

99,17

arg B

1.47

257

1,62

2,00

19,00

98,85

arg C

2.13

256

1,60

1,98

19,19.

97,32

arg D

1.38

256

1,57

2,04

23,04

97,49

arg E

0.67

256

1,71

2,15

20,46

97,06

arg F

1.48

255

1,60

2,04

21,57

96,91

arg G

2.08

259

1,54

2,02

23,76

94,93

arg I

1.19

257

1,58

2,10

24,76

92,79

arg J

2.60

255

1,51

2,03

25,61

92,70

2.6 - Resultados dos ensaios de argamassa no estado endurecido

2.6.1 - Resistência à compressão simples


Os ensaios realizaram-se nas idades de 3, 7, 14, 21, 28, 63 e 91 dias.

Foi seguida a norma NBR  13279. A figura 3 tem a finalidade de ilustrar a evolução da resistência à compressão ao longo do tempo, tomando-se, a título de exemplo, o traço 1:6 arg(B,G,I,J) para tal.




Arg

Traço massa

Convenção

B

1:3.12:1.64

cimento: areia: saibro

G

1:0.22:7.03

cimento:cal: areia

I

1:4.68

cimento: areia

J

1:10.53

cal: areia
Figura 3 - Resistência à compressão simples (traço 1:6 em volume).

2.6.2 - Resistência à tração


Este ensaio foi realizado segundo as exigências da NBR-7222  e os resultados são apresentados na figura 4, a título de exemplo, traço 1:6 arg(B, I, G, J).


Arg

Traço massa

Convenção

B

1:3.12:1.64

cimento: areia : saibro

G

1:0.22:7.03

cimento:cal: areia

I

1:4.68

cimento: areia




J

1:10.53

cal: areia


Figura 4 – Resistência à tração por compressão diametral (traço 1:6 em volume).


Tabela 7 - Resistência à compressão axial e a compressão diametral aos 28 e 91 dias de idade, curados na região de Cuiabá-MT, na faixa de temperatura de 33C a 40C.


TRAÇO

Resistência à compressão simples aos 28 e 91 dias(MPa)

Resistência à tração porCompressão diametral aos 28 e 91dias (MPa)




28

91

28

91

arg A

16,80

19,38

1,76

2,01

arg B

5,20

7,42

0,57

0,92

arg C

3,14

3,68

0,46

0,48

arg D

2,08

3,07

0,09

0,13

arg E

17,06

20,74

2,30

2,90

arg F

8,72

9,16

1,10

1,13

arg G

2,36

3,73

0,44

0,54

arg I

4,83

5,18

0,85

0,89

arg J

0,83

0,71

0,07

0,09

Tabela 8- Argamassa em estado endurecido (índices físicos)



Traço

massa específica (kg/m3) aos 28 dias

índice vazios

28 dias


absorção

imersão (%)

28 e 63 dias


absorção por

capilaridade

(g/cm2)

28 e 63 dias



retração

x 10-3 (%)



7, 28 e 63 dias




Seca

Saturada

(%)

28

63

28

63

7

28

63

arg A

1840

2100

27,8

15,11

14,99

2,43

2,41

1,30

2,90

5,90

arg B

1820

2080

27,75

14,02

13,82

2,54

2,50

1,10

2,75

5,60

arg C

1790

2080

28,82

16,10

15,98

2,83

2,79

1,20

2,50

5,10

arg D

1690

1880

19,13

11,34

10,82

1,81

1,66

1,50

3,10

6,30

arg E

1900

2080

21,99

11,53

11,51

2,17

2,01

8,20

19,1

32,9

arg F

1680

1930

25,00

14,84

14,80

2,63

2,59

0,90

1,80

4,30

arg G

1730

1980

25,05

14,49

14,23

2,46

2,23

0,70

1,50

3,70

arg I

1710

1940

22,94

13,43

13,42

2,32

2,30

8,90

18,1

24,4

arg J

1640

1830

19,66

11,99

10,96

2,03

1,81

1,15

3,05

6,20

2.7 - Resultados dos ensaios do revestimento aplicado

Tabela 9 - Resistência de aderência à tração (MPa)– bloco cerâmico, bloco de concreto e tijolo cerâmico aos 28 e 63 dias. NBR – 13528.



Traço

Bloco cerâmico

Bloco de concreto

Tijolo cerâmico




28

63

28

63

28

63

arg A

0,50

0,73

0,71

1,15

0,59

0,87

arg B

0,49

0,70

0,70

0,84

0,52

0,82

arg C

0,32

0,58

0,65

0,70

0,49

0,66

arg D

0,16

0,28

0,20

0,36

0,18

0,33

arg E

0,47

0,64

1,05

1,17

0,74

0,90

arg F

0,53

0,63

0,69

0,82

0,59

0,71

arg G

0,35

0,45

0,57

0,78

0,41

0,54

arg I

0,41

0,62

1,02

1,14

0,57

0,68

arg J

O,13

0,24

0,19

0,34

0,14

0,26

O sinal () ruptura em outra região, fora da interface entre a argamassa e

a sua base.

3 - ANÁLISE DOS RESULTADOS

3.1 – Consistência

Para a consistência de 255  10mm, valor fixado neste trabalho de acordo com a NBR13276 , as argamassas de cimento/areia apresentaram, nos três traços estudados, com as quatro dosagens elaboradas, valores de relação água/cimento inferiores aos obtidos com as argamassas cimento/areia/saibro; cimento/cal/areia e



cal/areia. Sendo as argamassas de cimento/areia/saibro, apresentam relação a/c inferiores as outras duas.

As argamassas com maior teor de aglomerante, resultaram consistentes e coesas, dispensando maiores teores de água, para ajuste da trabalhabilidade, o que se verifica pelo seu menor índice de consistência.

Observa-se que, à medida que o consumo de aglomerante foi diminuindo, as argamassas perderam em coesão, sendo a consistência obtida às custas de adição de água, o que é constatado pela elevação da relação água/aglomerante.

3.2 – Densidade de massa, teor de ar incorporado e índice de retenção de água

A elevada retenção de água nas argamassas com adição de saibro contribui para as condições de manuseio da argamassa, aumentando o tempo disponível para o pedreiro aplicar, regularizar e desempenar o revestimento.

De um modo geral, observou-se que a densidade e o índice de retenção de água foram maiores nos traços com a adição de saibro, com exceção da argamassa A, traço 1:3 (cimento/areia), onde há um alto teor de aglomerante. Para os demais casos, mantiveram-se menores, ocorrendo o mesmo com o teor de ar incorporado.

3.3 - Resistência à compressão e resistência à tração

Nos ensaios de resistência a compressão e a tração nos traços com adição de saibro os resultados foram mais elevados do que nos demais, com exceção dos traços cimento/areia, nos quais as variações foram mínimas.

Sendo o consumo de cimento igual entre as argamassas comparadas, podemos afirmar que o aumento da resistência à compressão das argamassas com adição de saibro foi ocasionado pela menor relação água/aglomerante.

Os valores da resistência à tração foram maiores nas argamassas com adição de saibro, com exceção da argamassa A, traço 1:3 (cimento e areia). Os maiores valores da resistência à tração das argamassas com saibro deve-se a redução da relação água/cimento e pelas fortes ligações, ocasionadas entre a matriz hidratada de cimento e dos argilos-minerais presentes no saibro e na areia.

O mesmo ocorreu com os traços curados à temperatura de 33oC a 40oC em Cuiabá – MT, (Tabela 7).

3.4 - Aderência

Com relação à aderência para os três tipos de substratos estudados, observou-se que os traços com adição de saibro e os com cimento/areia apresentaram maior resistência nos blocos de concreto.

Os valores de resistência de aderência à tração para as argamassas aplicadas nos blocos de concreto foram maiores, por apresentarem superfícies mais irregular e porosa, favorecendo assim a aderência da argamassa.

Analisando as causas da diferença de resistência de aderência dos revestimentos sobre os três tipos de base utilizados, pode-se, em principio, atribuí-la à diferença de absorção de água capilar dos três tipos de substratos, sendo em parte, reduzida pelo chapisco, mas não totalmente eliminada, permanecendo ainda maior nos blocos de concreto seguida pelos tijolos cerâmicos e por fim pelos blocos cerâmicos; nas argamassas com cimento e areia e 1:3(cimento/areia/saibro), essa diferença foi maior.



3.5 – Índices Físicos: absorção por imersão, absorção por capilaridade, retração e absorção de água pelo “Método do Cachimbo”.

De forma geral a absorção maior ocorreu nos traços com adição de saibro, pois observa-se que a absorção de água total das argamassas aumenta com o teor de finos da areia, sendo maior para argamassas com finos argilosos.

A retração por secagem para um mesmo teor de cimento e umidade relativa foram maiores nos traços com (cimento/areia), aumentando também as possibilidades do aparecimento de fissuras. Nos traços com cal/areia a retração foi maior do que nos traços com adição de saibro, as menores retrações foram nas argamassas mistas (cimento/cal/areia). De modo geral a medida que foi diminuindo o teor de aglomerante a retração também diminuiu.

Verifica-se, pela comparação dos resultados, que em revestimentos com adição de saibro, a absorção de água se diferenciou em função da base, sendo maior, como esperado, para o substrato de concreto, de poros com maior capacidade de sucção inicial. Os resultados dos ensaios dos revestimentos aplicados aos substratos (método do cachimbo) representam as condições reais do material, por isso devem ser adotados para representar a permeabilidade dos revestimentos.


4 - CONCLUSÕES


Os resultados dos ensaios físicos e mecânicos realizados mostram que a adição de saibro na composição das argamassas, proporciona algumas vantagens como:

-Redução da quantidade de aglomerantes e, conseqüentemente, do custo, com exceção da argamassa (A e E ) traço 1:3.

- aumento do teor de ar sem utilização de aditivos incorporadores de ar.

- aumento da retenção de água.

-aumento das resistências à compressão e à tração.

-aumento da resistência de aderência.

Nos ensaios realizados, a faixa de adição de saibro que apresentaram essas características físicas e mecânicas situa-se em 40%. Á exceção da retração por secagem, as características físicas e mecânicas das argamassas foram melhores com a adição de saibro, estando este resultado de acordo com o encontrado na literatura .

Os painéis executados com saibro na presente pesquisa, não apresentaram, no decorrer de 180 (cento oitenta) dias, bolor, pulverulência ou fissuras aparentes, aparecendo fissuras nos traços com maior teor de cal, estando os painéis expostos a intempéries.

As argamassas com adição de cal passaram todas por um período de repouso de 72 horas antes do seu preparo, existindo uma variação do teor de água da argamassa durante seu processo de fabricação e aplicação. Entre o amassamento, o armazenamento, a aplicação e sarrafeamento da argamassa, ela perde uma quantidade de água. Isso faz com que sua relação a/c diminua, interferindo sobremaneira nas suas propriedades de resistência mecânica.

Os resultados analisados referem-se aos das argamassas preparadas com as matérias-primas caracterizadas, não sendo conveniente extrapolar, sem os devidos cuidados, para outras jazidas ou regiões.


5 - RECOMENDAÇÕES


Com base na experiência local e nos estudos realizados, sugerimos a adoção das seguintes recomendações:

Utilizar no máximo a faixa entre 20% e 40% de adição a fim de controlar o teor de material pulverulento presente no saibro e impedir os efeitos da umidade ascendente e superficial através de procedimentos eficazes de impermeabilização.

Identificar e selecionar jazidas adequadas tecnicamente ao uso em argamassas e adoção de ensaios índices para a normalização da utilização dos materiais em obra. Estudar para cada jazida as características mineralógicas e sua influência na utilização com a cal da região;

Fazer um estudo de traços com agregados de outras jazidas;

Executar outras dosagens, utilizando diferentes teores de saibro.

6– REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFIA

1. BDA. The BDA Guide to Successful Brickwork. Brick Development Association. Brick Development Association. Bath Press. Avon. Egland. 1994.

2.ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (1982) . NBR 7200. Revestimento de paredes e tetos com argamassas: materiais, preparo, aplicação e manutenção. Rio de Janeiro, ABNT.

3.CARASEK, H.- Evolução da Resistência de Aderência dos Revestimentos de Argamassa Mista- In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 2o , Vitória, 22 E 23 Abril De 1999. Anais.

4.CARVALHO, C. H. Argamassas com adição utilizadas em Aracaju In SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 2o, Salvador, 17 E 18 abril de 1997. Anais. CETA/ANTAC, 1997. p.163-172.

5.CINCOTTO, M. A. Argamassa de revestimento características, propriedades e métodos de ensaio. São Paulo, IPT, 1995. (Publicação no 2378).

6.COSTA,J.S. Estudo argamassas para revestimento argamassados com utilização de materiais da região cuiabana.Dissertação de Mestrado-(UFSCar-2000).



7.NEVES, C.; GOMES, A.; COUTO, A.; DANTAS, M. L.–Arenosos da Região Metropolitana de Salvador- Característica para seu emprego em Argamassas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 2o, Salvador, 17 e 18 abril de 1997. Anais. p. 38-49.


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