Determinação do coeficiente de atrito dinâmico em pisos cerâmicos



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Anais do 43º Congresso Brasileiro de Cerâmica 0630

2 a 5 de junho de 1999 - Florianópolis – S.C.

Avaliação das Fontes de Incerteza do Processo de Medição do Coeficiente de Atrito Dinâmico em Pisos Cerâmicos Através do Equipamento Tortus.



Ueno, O.K.(*) ; Gonçalves Jr., A. A. (*) ;Alarcon, O.E. (**) ; Werncke, A.S.W.(***)


Departamento de Engenharia Mecânica

Caixa Postal 476- Trindade- Florianópolis- S.C.

CEP:88040-970

(*)Laboratório de Metrologia -LABMETRO– Campus UFSC

e-mail : okueno@net.ipen.br ; albertazzi@labmetro.ufsc.br

(**)Laboratório de Materiais – LABMAT –Campus UFSC

(***)Centro de Tecnologia em Cerâmica -CTC

RESUMO
O presente trabalho apresenta resultados preliminares de estudos efetuados sobre as fontes de incerteza do instrumento de medição Tortus, usado para a determinação do coeficiente de atrito dinâmico de pisos cerâmicos, descrito pela norma ISO/DIS 10545-17, método A. Para a avaliação das incertezas foram utilizadas as recomendações do guia de expressão da incerteza de medição (ISO GUM) e os métodos estatísticos aí descritos. Os estudos abrangeram os procedimentos de ensaio e calibração do sistema de medição por módulos. Foram estudadas as fontes de incerteza do processo de medição e realizados ensaios experimentais para quantificar as fontes. Os resultados obtidos demonstraram que o módulo (placa de aquisição de sinais e software) e as características do sensor tais como: o tipo de material, a forma e preparação da superfície de contato sobre o piso cerâmico, bem como a variação da superfície lisa da cerâmica, atuam como forte influência na incerteza da medição do coeficiente de atrito à seco.
Palavras-chaves: incerteza de medição; coeficiente de atrito; pisos cerâmicos; calibração.
1-INTRODUÇÃO
A indústria nacional de pisos e revestimentos cerâmicos destaca-se por seu grande volume de produção e considerável variedade de produtos nos mais diversos campos de uso. Para tantas variedades, a necessidade de caracterização física e química destes produtos é de fundamental importância tanto para o fabricante na busca de parâmetros avaliadores de seus produtos, quanto para o construtor, arquiteto e o consumidor final [1][2][3]. Uma das propriedades mais importantes para a utilização de pisos cerâmicos é o coeficiente de atrito, já que esta propriedade está relacionada à questões de segurança quando se caminha sobre a superfície pavimentada.

Define-se o ato de escorregamento como sendo a perda de equilíbrio causado por uma ação inesperada e imprevista, fora de controle do transeunte ou a um decréscimo intenso no valor do coeficiente de atrito entre o corpo em movimento e a superfície de apoio[4]. Esta característica, intrínseca da interface dos materiais em contato, depende da rugosidade e das suas propriedades visco-elásticas. Neste contexto, fatores como área e tempo de contato, velocidade do movimento e pressão entre os materiais em contato influenciam na determinação do coeficiente de atrito.

As normas ISO/DIS 10545-parte 17[2] e ABNT 13818;1997,anexo N, descrevem o procedimento de determinação do coeficiente de atrito dinâmico através do equipamento TORTUS. O valor mínimo de coeficiente de atrito é de 0,4 para pisos declarados como antiderrapantes sem a definição da faixa de incerteza.

A confiabilidade na determinação deste parâmetro, tem gerado discordâncias quanto a escolha do método, tanto na avaliação[6];[8] como nos aspectos de ordem civil[5]. Alguns trabalhos abordam a necessidade de correlacionar os resultados obtidos em medições através de resultados interlaboratoriais [7];[10];[11] , o que coloca em evidência a necessidade de uma estrutura de métodos e padrões formalizados.[9].

O objetivo deste trabalho é avaliar sobre a ótica metrológica a incerteza na determinação do coeficiente de atrito dinâmico, tendo como referência a norma ISO GUM[11]. Esta norma estabelece procedimentos para a caracterização da incerteza resultante do processo de medição a partir da análise e combinação das diversas fontes de incerteza envolvidas.

2- O Equipamento TORTUS

A determinação do coeficiente de atrito() através do equipamento Tortus, baseia-se na determinação da razão entre a força de atrito tangente (Ft) à superfície e a força normal (Fn) aplicada sobre um elemento que se movimenta a uma velocidade constante.

Figura 1- Esquema do sistema Tortus


Entre a superfície (mensurando) e o sistema Tortus, há um sensor de borracha como mostra a figura 1.

A velocidade imposta no sistema promove uma força de reação tangencial contrária ao movimento, gerando uma deflexão no mecanismo de molas planas paralelas. Esta deflexão produz um deslocamento na haste do transdutor indutivo, que transforma este deslocamento em uma tensão diferencial linear. Este sinal de tensão é transmitido à placa de aquisição e ao mostrador analógico do equipamento Tortus, o qual é convertido em valores do coeficiente de atrito.

Dentro do processo de medição existem inúmeras fontes de incerteza, tais como: o sensor (forma, tipo de borracha, textura da superfície, estabilidade com o tempo); características da superfície a medir (limpeza, direção de varredura, uniformidade, umidade); fatores internos (calibração interna, estabilidade eletrônica, atritos, histerese, ortogonalidade da carga); operacionais (leitura, operação) e ambientais (tensão da rede, temperatura e umidade).

Neste trabalho também foram abordados algumas destas fontes e posteriormente realizados experimentos para melhor detalhamento das fontes de incerteza.

O equipamento analisado foi o Tortus, modelo 119, com as seguintes características técnicas:

-Dimensão 420mm x 236mm x 100mm; massa 6,5 kg.

-Tensão de alimentação 220~240 V ; AC; 50 Hz.

-Motor Geração assincrônico de fase simples, 20VA.

-Velocidade 17mm/s.

-Transdutor de deslocamento tipo LVDT, sensibilidade 800 mV/V/mm; erro máximo de 0,3 % .

-Sensor deslizador de borracha de 9mm de diâmetro; Dureza 733 Shore A.

-Carga sobre o deslizador de 200,690±0,008 g.

-Carga horizontal aplicada de 202,460 ± 0,008 g.

-Mostrador analógico indutivo, 0~100 A DC; Escala de 0~1, div.: =0,02 Cof(*) ; Escala 0~3, div.:=0,1 Cof. (*)

Para avaliar o desempenho do sistema foi usada uma superfície de referência composta de uma de placa vidro temperado e utilizados 6 tipos de sensores de borracha e massas rastreadas, um gerador de sinal e um multímetro de 5 1/2 dígitos.
3- PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Calibração dos módulos do sistema de medição
N





a busca para quantificar fontes de incertezas, alguns módulos do sistema Tortus foram separadamente analisados como mostra figura 2. Calibrou-se estaticamente o transdutor que mede a força de atrito e, posteriormente, a placa de aquisição de sinais usando o próprio software do sistema.

Figura 2-Esquema de ensaio de calibração dos módulos


Forças de tração horizontal foram simuladas através de massas padrão e os resultados obtidos na saída do módulo foram medidos com o multímetro. Três níveis de carga foram considerados e medidos por seis vezes cada um. Estes resultados são mostrados na tabela I e figura 3 e 4.

Para verificar o comportamento do conjunto placa e software de aquisição, foram aplicados 10 níveis de sinais gerados entre 0 e 100 mV, medidos 03 vezes como mostrado na tabela II e figura 3.

Determinou-se a função erro associado aos dois módulos definida ao longo da escala, como mostra a figura 4. No resultado desta função foram levadas em consideração as fontes de erro devido ao sinal padrão, massa padrão, mostrador analógico e digital, desvio das indicações e estimativa de erro de operação como fonte de erro do sistema de medição a ser calibrado. Para o cálculo da incerteza de medição não foram realizadas as correções sistemáticas do software e placa de aquisição e medidor de força.
Avaliação do sensor de borracha
Uma potencial fonte de incertezas a ser considerada está associada aos sensores de borracha que transmitem a força de atrito do piso para o instrumento.

Foram efetuadas medições de força de atrito dinâmico sobre uma superfície de referência de vidro temperado para cada um dos 6 sensores disponíveis, tendo sido repetidas 10 vezes. Estes ciclos de medições foram repetidos nas mesmas condições a cada três meses durante um ano. Os resultados obtidos e mostrados na tabela III e figura 5 evidenciam grande dispersão e sensíveis variações a cada novo ciclo de medições. Esta dispersão dos resultados do tipo de sensor e entre sensores, levou a realização de um diagrama de causa e efeito, como mostra a figura 6.

Posteriormente, realizou-se experimentos de avaliação da influência das suas características. Os sensores analisados foram o tipo E (importado), K e J de fabricação nacional. A superfície utilizada para ensaio foi a do vidro em posição fixa e determinada. Após os ensaios foram realizados desgastes nos sensores a fim de assegurar a planicidade superficial de contato, através de adaptação do sensor em uma furadeira em movimento para desgaste. Utilizou-se uma lixa de granulometria 400 em movimentos em forma de oito e realizando-se novos ensaios em mesmo posicionamento no vidro. Os resultados são apresentados na figura 7.
Ensaios para avaliação da textura superficial de contato do sensor
Outra influência considerada foi o posicionamento relativo da textura da superfície de contato do sensor, com a direção de movimento. Realizou-se desgaste nos sensores com uma lixa de granulometria 400, em uma única direção. Os ensaios foram realizados nas posições paralelas (Krpll) e perpendicular (Krperp) a direção de movimentação do sistema de medição. O sensor utilizado foi o tipo K, mostrada na figura 8.
Avaliação da superfície do vidro temperado
Foram realizados ensaios de medição em três posições com cinco medições cada uma, onde determinou-se o desvio. O posicionamento foi identificado como Kdir; Kcen; Kesq. e avaliado a dispersão dos resultados como mostra a figura 9.

4- PROCEDIMENTO PARA O CÁLCULO DE INCERTEZAS DE MEDIÇÃO
Calibração dos módulos.
Os resultados da calibração do medidor de força foram tratados segundo a norma ISO GUM, considerando como fonte de incerteza o desvio padrão das indicações de medição; a incerteza das massas aplicadas e o erro do milivoltímetro utilizado. Para as fontes também foram considerados o erro de operação e do mostrador analógico utilizado para regulagem do zero, tanto para as escalas 0~1 e 0~3.

O erro estimado para operação foi de 1/4 da menor divisão de escala, e para o erro de escala foi de 1/6 da menor divisão. As fontes e resultados são apresentados na tabela IV.

A avaliação da placa e software foram realizadas através da introdução de um sinal padrão gerado e indicado por um mostrador digital de 5½ dígitos, nos níveis de 10 mV á 100 mV que corresponde aos valores de 0,1 á 1,0 de Cof., com quatro ensaios cada um.
Determinação da incerteza do sensor.
Após analisado os resultados da calibração dos tipos de sensores, realizou-se uma programação de ensaios, segundo a análise representado na figura 6. Para cada causa considerada foi estimado experimentalmente a contribuição de cada efeito.

Com relação a forma da superfície de contato do sensor com a placa de vidro, considerou-se incertezas do tipo A. Estes valores foram estimados como fonte de incerteza referente a forma da superfície do sensor.


Influência da textura da superfície de contato
Para a avaliação desta influência, foram computados todos os valores lidos nos ensaios , tanto no sentido perpendicular como paralela ao movimento do sistema. Determinou-se o desvio padrão experimental das indicações e utilizou-se este valor como fonte de incerteza referente a textura, como mostra a figura 8.
Incerteza da placa de vidro
Os resultados obtidos nas medições na placa de vidro foram tratados como incertezas do tipo A. Para a determinação dos dados realizou-se o ensaio em três posições na superfície da placa (Kesp;Kdir;Kcen) e calculou-se o desvio padrão experimental. Este resultado foi considerado como fonte de incerteza estimada da placa utilizada como padrão, como mostra a figura 9.
Estimativa da influência do operador
A fonte que relaciona a influência do operador foi estimada como 1/6 da menor divisão das escalas utilizadas. Para as escalas 0~1 e 0~3, foram estimadas como 0,02/6, e de 0,1/6 respectivamente.
Avaliação do processo de medição
As fontes de incerteza, consideradas para o processo de medição, foram o erro dos sistemas software/placa e medidor de força segundo a função estimada dos módulos (FEi), sem realização da correção sistemática; o desvio padrão das indicações; desvio experimental, devido a utilização da placa de vidro como padrão; desvio padrão experimental, devido influência do sensor; erro de planicidade e textura da superfície de contato.
4- RESULTADOS
Para os resultados da calibração do módulo de medidor de força, calculou-se a média e as respectivas correções em relação ao valor convencional adotado. Também calculou-se a incerteza expandida e a porcentagem correspondente ao fundo de escala, como mostra a tabela I.

Tabela I- Resultados das calibrações das escalas 1 e 3



(*)

Para estes ensaios observou-se que a incerteza padrão não tem influência significativa. A representação das calibrações dos módulos (I e II ), são mostradas na figura 3, para comparação em uma mesma escala. As curvas obtidas para o medidor de força foi aproximada para uma reta para efeito de cálculo na combinação das curvas. Através do resultado desta combinação determinou-se as curvas limites de abrangência do sistema limitadas pelas funções FEi, como mostra a figura 4.




Tabela II- Resultados da calibração placa e software de aquisição de sinal

Sinal padrão (mv)

Media das indicações

Correção


Incerteza padrão

(u)


10,00

0,10

0,00

0,00

20,00

0,19

0,01

0,00

30,00

0,29

0,01

0,00

40,00

0,38

0,02

0,00

50,00

0,48

0,02

0,00

60,00

0,57

0,03

0,00

70,00

0,66

0,04

0,00

80,00

0,76

0,04

0,00

90,00

0,85

0,05

0,00

100,00

0,95

0,05

0,00



Figura 3 - Curva de erros introduzidos pela placa e software de aquisição de sinais e pelo medidor de forças


Figura 4- Curva da correção combinada e função de erro máximo

Os limites abrangem a faixa de zero a 1 do coeficiente de atrito e o erro máximo associado entre estes valores.

Para a análise do balanço de incerteza do processo considerou-se o erro máximo de U95% de 0,07.

A análise dos resultados das médias do coeficiente de atrito dos sensores são mostrados na tabela III e representadas na figura 5. Notou-se uma grande dispersão dos resultados ao longo dos períodos, onde levou-se em considerações as possíveis influências, mostradas na figura 6.

Tabela III- Resultado das médias de coeficiente de atrito para os sensores.


Amostra

04/97

07/97

10/97

03/98

06/98

I

1,02

1,11

1,30

1,25

1,10

J

0,80

0,90

1,25

0,98

0,97

K

0,87

0,82

1,05

0,96

1,02

L

0,98

1,30

0,83

1,10

1,18

M

0,97

1,16

1,07

1,24

1,13

N

1,03

1,26

1,07

1,50

1,20




Figura 5- Comportamento avaliado dos tipos de sensores calibrados



Figura 6- Diagrama de causa e efeito para avaliação dos sensores




A avaliação da influência do tipo de sensor e sua preparação, planicidade e textura, são mostradas nas figuras 7 e 8 e os resultados da avaliação da placa de vidro são mostradas na figura 9.

A planilha de cálculo das fontes de influência consideradas para a análise do processo de medição, são representadas na tabela IV.




Figura 7– Avaliação da influência da planicidade do sensor



Figura 8- Resultado de ensaios de avaliação da textura superficial do sensor.




Figura 9- Avaliação das características da superfície do vidro. Figura 10-Distribuição das fontes de incerteza


Através dos resultados da incerteza padrão das fontes consideradas, calculou-se a influência proporcional de cada fonte no resultado da incerteza combinada do processo de medição do coeficiente de atrito. Fez-se uma representação das influências e a correspondente distribuição e porcentagem (figura 10).




Tabela IV- Fontes consideradas para o cálculo de incerteza do processo de medição.


5- DISCUSSÃO
Os resultados demostraram a existência de erros sistemáticos e aleatórios nos módulos analisados. No entanto, os erros sistemáticos são mais intensos para o software/ placa de aquisição de sinais, onde obtendo-se erro máximo de 5,40 mV, o que corresponde ao valor de coeficiente de atrito de 0,054 equivalente a 5,5% do fundo de escala.

Para o módulo medidor da força de atrito os erros sistemáticos, determinados estaticamente são menores. No entanto, observa-se uma maior dispersão dos resultados na escala de 0~1 em comparação a escala de 0~3, o que pode ser atribuída a sensibilidade da escala selecionada. A curva de erro entre as duas escalas se interceptam aproximadamente a 50 mV ocorrendo uma inversão do comportamento das tendências.

Para o módulo software/placa de aquisição de sinais, não observou-se dispersão significativa nas medições realizadas em comparação ao medidor de força, entretanto a tendência aumenta linearmente. Ao comparar as calibrações dos módulos, a maior contribuição de erro é devido a placa/ software, de aproximadamente 0,055 de coeficiente de atrito.

O resultado das calibrações dos módulos, mostrados na figura 3, demonstram comportamentos diferentes e variações de erro ao longo da escala. Devido ao número de níveis de pontos de calibração para o medidor de força, calculou-se os limites de abrangência entre as funções de erro máximo (FEi), assegurando que o resultado da incerteza tivesse maior abrangência e confiabilidade. Notadamente, o resultado desta função possui inclinações contrárias situado a 0,3 de coeficiente de atrito. Este comportamento apresenta-se com a combinação das curvas de erros dos módulos, porém para facilidade de uso atribuiu-se como erro de calibração (U95%) de 0,07 do sistema integrado.

Os resultados dos ensaios dos sensores (tabela III e figura 5), demonstram grande dispersão de resultados nas calibrações realizadas, entre sensores e ao longo de 5 períodos de ensaio. Erros de repetividade e reprodutibilidade atingem de 10% à 30% do resultado medido. Estas diferenças levaram a uma análise das contribuições como mostra a figura 6. Analisou-se os fatores e prováveis fontes de influência para tal dispersão encontrada. Algumas fontes não foram possíveis avaliar, como a homogeneidade do material do sensor e estabilidade ao longo do tempo. Adotou-se a comparação entre tipos de sensores diferentes, estimando a influência da homogeneidade do sensor.

Os resultados das influências do tipo de sensor demonstram diferenças, tanto no desvio como em erros sistemáticos, observados nos ensaios com os sensores tipo E;K;J, como mostra a figura 7. Este fator é portanto, uma forte influência nos resultados da incerteza das medições efetuadas com o sistema. Observou-se ainda que devem ser tomado cuidados na escolha do tipo de sensor, sua preparação e os procedimentos durante a realização dos ensaios.

Outro fator, é a influência do direcionamento da textura superficial do sensor, cujos resultados encontrados chegam a variações de 0,23 de coeficiente de atrito entre médias e variação do desvio padrão experimental de 0,06, como mostra a figura 8. Este resultado demostra a influência da textura da superfície de contato do sensor e sua orientação, sendo necessário um procedimento normalizado de limpeza do sensor.

Ao analisarmos as variações dos resultados do coeficiente de atrito, considera-se a variação do mensurando como gerador de influência no resultado. Até este nível de análise, foram realizadas avaliações do ponto de vista do sensor e suas características, no entanto, observa-se pelos ensaios realizados em posições diferentes na placa de vidro, diferenças de resultados que podem chegar a variações de 0,25 de coeficiente de atrito entre médias, como mostra a figura 9. Estas diferenças existentes na placa de vidro podem chegar a ordem de 0,5 de coeficiente de atrito, dependendo do tipo de sensor utilizado, o que provavelmente influenciariam nas diferenças encontradas na figura 5.

Portanto, isto evidencia que a placa de vidro não possui uma superfície homogênea com as mesmas características de coeficiente de atrito. Estas diferenças associadas com a análise do tipo de sensor, podem levar a uma distorção nos resultados.

Ao calcular-se o balaço da incerteza do processo de medição, considerando-se as fontes de incerteza estimadas obteve-se uma incerteza expandida de 0,23 (Ver tabela IV). Na análise destas fontes observou-se que as maiores influências correspondem ao posicionamento, textura e planicidade. A distribuição proporcional destas influências, mostradas na figura 10, indicam um panorama das etapas do processo de medição e procedimentos, que devem ser observados para minimizar a incerteza.

A análise e resultados obtidos dos sensores, referem-se a condição á seco. No entanto, para melhor entendimento, deve-se considerar a influência de contaminantes (ex. molhado; em óleo).

CONCLUSÕES

Dentre as fontes de incerteza analisadas neste trabalho é possível constatar que:

1- O sistema de medição da força de atrito no aparelho Tortus analisado apresenta erros sistemáticos da ordem de 0,035 para o coeficiente de atrito e repetividade(95%) de 0,012.

2- O sistema software/ placa de aquisição de sinal usado no equipamento Tortus analisado, apresenta erros sistemáticos da ordem de 0,05 e que se não corrigidos, podem levar a erros da ordem de 5,5% do fundo de escala.

4- O erro máximo observado no sistema integrado (medidor de força e placa/software) é de 0,07 ou de 13% da incerteza combinada.

3- A principal fonte de incerteza do sistema é decorrente dos sensores de borracha, que podem introduzir incertezas da ordem de 40% sobre os resultados da incerteza combinada, fontes tais como a forma e textura superficial do sensor de borracha influenciam nos resultados do processo de medição.

5- A placa de vidro não possui homogeneidade superficial, necessitando estabelecer uma região determinada e fixa para seu uso como padrão de referência nestas condições, à seca.

SUGESTÕES

Para a redução da incerteza expandida consequentemente do processo de medição alguns estudos seguem como sugestões:

 Avaliação da calibração em maior numero de níveis, para determinar a curva de correção do sistema de medição de força.

 Definir um padrão de sensor de borracha, quanto as características físicas e químicas, estáveis.

 Adotar procedimentos padronizados de preparação do sensor de borracha, com o objetivo de evitar desuniformidade quanto a forma e a textura da superfície de contato.

 Estabelecer padrões de referência de superfície uniforme.

 Estabelecer correlação do comportamento do coeficiente de atrito e a influência da rugosidade superficial de pisos.

AGRADECIMENTOS


Ao INMETRO que através da CAPES viabilizou apoio financeiro

A Direção do Centro Tecnológico Cerâmico de Criciúma–SC, pela utilização das instalações, instrumentos e resultados fornecidos.



REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS




  1. ABNT NBR 13818: 1997- “Placas Cerâmicas para Revestimento- Especificação e Métodos de Ensaio” ; abril/1997.

  2. Norma ISO / DIS 10545 “Determination of coefficient of friction

  3. Jose Enrique; C.Feliu; J.V.Agramunt - “Metodologia de classificação de placas cerâmicas segundo o uso” Ceramica industrial ,01 (02) maio/junho , 1996.

  4. SACHER, A. -"Slip Resistenceand the James Machineo.5 Static Coefficient of Friction-Sine QuaNon."ASTM Standardization New, v.22,n.8,p.52-59,1993.

  5. Carani,G. "Safety of ceramic tile floors: Slipperness and Evenness"; European Meeting on Tile Installation , Oct.5 ,1991,Bologna.

  6. Jess Mclvain - AIA CCS CSI “That slippery Coefficient of Friction “; Tile & Decorative Surfaces, august,1992.

  7. Bowman, R.- “New test equipment for evaluating ceramic floor tiling systems”; CSIRO Division of Building , Construction and Engineering , Australia. Brough, R.- “Slip resistance of ceramic flooring” ; Qualicer 96 , Castellon – Spain pp437-444.

  8. Bowman, R.- “The impact of new standards on the specification of tiling systems and products “; CSIRO Division of Building , Construction and Engineering , Australia.

  9. Dravitzki,V.K. and Potter,S.M. – Central Laboratories Report 88-M7054 ( Works and Development Services Corporation ,NZ ,Ltd-1988.

  10. Dravitzki,V.K. and Potter,S.M. – Central Laboratories Report 88-M7054 ( Works and Development Services Corporation ,NZ ,Ltd-1988.

  11. ISO GUM “Guide Expression of Uncertainty in Measurement”; 1995.



EVALUATION OF SOURCES UNCERTAINTY OF MEASUREMENT OF COEFFICIENT OF DINAMICS FRICTIION IN FLOORS CERAMICS BY TORTUS EQUIPMENT.

ABSTRACT

The present work presents results preliminaries of studies made on the sources of uncertainty of the mensuration instrument Tortus, used for the determination of the coefficient of dynamic friction of ceramic floors, described by the norm ISO/DIS 10545-17, method A. The evaluation of the uncertainties the recommendations of the guide of expression of the mensuration uncertainty were used (ISO GUM) and them statistical method there described. The studies embraced the rehearsal procedures and calibration of the mensuration system for modules. They went you study the sources of uncertainty of the mensuration process and the experimental rehearsals accomplished to quantify the sources. The obtained results demonstrate that the plate module and software of acquisition of signs and the such characteristics of the sensor as the material type, it forms and preparation of the contact surface on the ceramic floor, they act as fort it influences in the uncertainty of the mensuration of the friction coefficient, the dry on smooth surfaces.



key words: uncertainty of measurement; friction coefficient floor; calibration

EVALUACIÓN DE LAS FUENTES DE INCERTIDUMBRE DEL PROCESO DE MEDICIÓN DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN DINÁMICO EN BALDOSAS CERÁMICAS ATRAVES DEL EQUIPO TORTUS

Resumen


El presente trabajo presenta resultados preliminares de estudios efectuados sobre las fuentes de incertidumbres del instrumento de medición Tortus, utilizado para la determinación del coeficiente de fricción dinámico en baldosas cerámicas, descripto pela norma ISO/DIS 10545-17, el método A. Para la evaluación de las incertidumbres fueron utilizadas las recomendaciones del guía de expresión de la incertidumbre de medición (ISO GUM) y los métodos estadísticos ahí descriptos. Los estudios abarajen los procedimientos de ensayo y calibración del sistema de medición por módulos. Fueron estudiados las fuentes de incertidumbre del proceso de medición y realizados ensayos experimentáis para quantificar las fuentes. Los resultados obtenidos demuestran que el modulo (tarjeta de adquisición de señales e software) y las características del censor tales como: el tipo de material, la forma y preparación de la superficie de contacto sobre la baldosa cerámica, actúan como fuerte influencia en la incertidumbre de la medición del coeficiente de fricción en la condición seca.
Palabras claves: incertidumbre de medición ;coeficiente de fricción en baldosas; calibración


(*) U95% -Incerteza Expandida com intervalo de confiança de 95 %

(**) VFE – Valor de Fundo de Escala





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