Engenharia de materiais



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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO – CTC

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ENGENHARIA DE MATERIAIS
TIGRE S. A. TUBOS E CONEXÕES


RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO II

Período: de 22/05/2006 à 08/09/2006
ACADÊMICA: KAROLLYNE STÉFFANE CORREIA

MATRÍCULA: 04237412

SUPERVISOR: PROF. BEREND SNOEIJER

ORIENTADORA: MARLISE BETINA FISSMER
___________________________________________________

CONCORDAMOS COM O CONTEÚDO DESTE RELATÓRIO

Eng. Marlise Betina Fissmer

Florianópolis, setembro de 2006

TIGRE S/A TUBOS E CONEXÕES

RUA DOS BORORÓS, 84

DISTRITO INDUSTRIAL

CEP: 89239-290 – Joinville – SC – Brasil

Fone: (47) 374 – 1190 Fax: (047) 441-5225

Endereço eletrônico: www.tigre.com.br



AGRADECIMENTOS

Primeiramente à Deus, pela misericórdia e benigdade .

À Tigre S/A Tubos e Conexões por viabilizar este estágio.

À Eng Marlise Betina Fissmer pelo acompanhamento competente.

Aos meus pais por terem se dedicado à minha educação e estudo.

Aos meus colegas de trabalho Adriano Rudnick, Priscila Paula Francisco, Adriana Cardozo da Silva, Alexandre Bento Viana, Ariosvaldo de Souza, Christiano Teixeira dos Santos, Cristiano Dias, Luís Antônio Bett, Mateus Bahr, Theotônio Manoel Machado Filho, e Jader Cunha, pela compreensão e ensinamentos cedidos.

Aos professores Berend Snoeijer e Pedro Novaes Antonio de Oliveira pelo acompanhamento e incentivo prestados.

A todos que direta ou indiretamente contribuíram para a realização deste estágio.



SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 1

2. DESENVOLVIMENTO 2

2.1. POLÍMEROS 2

2.2. CLASSIFICAÇÃO 2

2.3. FONTES DE MATÉRIA-PRIMA 3

2.4. PROPRIEDADES 4

2.5. COMMODITIES 4

2.5.1. POLIESTIRENO – PS 5

2.5.2. POLIPROPILENO – PP 5

2.5.3. CPVC 6

2.5.4. POLIETILENO – PE 6

2.5.5. POLICLORETO DE VINILA – PVC 7

3. ADITIVOS 9

3.1. CARGA 9

3.2. ESTABILIZANTE TÉRMICO 9

3.2.1. A BASE DE CHUMBO 10

3.2.2. A BASE DE CÁLCIO E ZINCO 11

3.3. LUBRIFICANTES 11

3.3.1. INTERNOS 11

3.3.2. EXTERNOS 12

3.4. MODIFICADOR DE IMPACTO 12

3.5. PIGMENTOS 13

3.5.1. DIÓXIDO DE TITÂNIO (TiO2) 13

3.5.2. NEGRO DE FUMO 13



4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 13

4.1. INJEÇÃO 13

4.1.1. OBJETIVO 14

4.1.2. PRESSÃO DE INJEÇÃO 14

4.1.3. PRESSÃO DE RACALQUE 15

4.1.4. VELOCIDADE DE INJEÇÃO 15

4.1.5. ROTAÇÃO DA ROSCA 15

4.1.6. TEMPERATURA DO MOLDE 15

4.2. EXTRUSÃO 16

5. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 16

5.1. LABORATÓRIO QUÍMICO 16

5.1.1. DETERMINAÇÃO DE DENSIDADE 16

5.1.2. DETERMINAÇÃO DO TEOR DE CINZAS 17

5.1.3. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE FLUIDEZ 18

5.1.4. DETERMINAÇÃO DO PONTO DE AMOLECIMENTO – VICAT 19

5.1.5. CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DOS MATERIAIS POR DSC 20

5.2. LABORATÓRIO FÍSICO 21

5.2.1. RESISTÊNCIA À PRESSÃO INTERNA HIDROSTÁTICA – PHI 21

5.2.2. CLASSE RIGIDEZ 22

5.2.3. ENSAIO DE TRAÇÃO 23

5.3. LABORATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE COMPOSTOS E REOLOGIA 24

5.3.1. PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS DE PVC 25

5.3.2. EXTRUSIOMETRO 25

5.3.3. REOMETRIA DE TORQUE DE COMPOSTOS DE PVC E COLORIMETRIA 25

5.3.4. SISTEMA DE ENVELHECIMENTO PARA NÃO METÁLICOS 26

5.4. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO 26

5.4.1. FITA VEDA ROSCA 27

5.4.2. FITA ISOLANTE 27

6. CONCLUSÃO 28

7. ANEXO A 29

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 31

1. Introdução


O segundo estágio curricular do curso de Engenharia de Materiais da acadêmica Karollyne Stéffane Correia, realizou-se na empresa Tigre S.A. Tubos e Conexões localizada na Rua dos Bororós nº 84, Distrito Industrial, situada na cidade de Joinville, norte do estado de Santa Catarina, durante o período de 24 de maio a 08 de setembro de 2006.

A oportunidade concedida aos alunos de realizarem estágios nas empresas é muito importante, pois, a partir daí os alunos passam a viver a realidade do dia-a-dia de uma empresa. Desta forma, a Tigre em conjunto com a Universidade Federal de Santa Catarina proporciona aos alunos do curso de Engenharia de Materiais a oportunidade de aprender unindo teoria e prática.

Neste estágio foram realizadas diversas atividades nos laboratório físico, químico, dimensional e desenvolvimento de compostos que serão relatadas mais detalhadamente no presente relatório.

Durante as semanas de estágio, também foi possível ter um breve contato com outras áreas da empresa como: como preparação de matéria-prima (PMP) da injeção e da extrusão, processo de produção da extrusão e da injeção e o controle de qualidade.

Com certeza, tudo o que será descrito teve de ser estudado/pesquisado, desde matéria-prima até o funcionamento das máquinas. A necessidade de entender os processos faz com que os graduandos busquem se aprofundar na teoria porque percebem que não há prática sem teoria e vice-versa, sendo este o diferencial do curso de Engenharia de Materiais da UFSC, cooperação Universidade-Empresa, que une teoria e prática.

2. DESENVOLVIMENTO
2.1. POLÍMEROS

Os polímeros são materiais de origem orgânica ou inorgânica, formadas a partir da repetição de milhares de meros, que se ligam através de ligações covalentes formando macromoléculas.

Tal conceito pode ser extraído do seu nome de origem grega: poli (muitos) + mero (unidade de repetição).

A formação dos arranjos geométricos espaciais que a cadeia polimérica pode adquirir irá depender da sua estrutura química e do meio em que esta inserida, mas em geral pode-se dizer que as macromoléculas tendem a se enrolar semelhante à um novelo de lã.


2.2. CLASSIFICAÇÃO
A classificação dos polímeros depende do tipo de ligação covalente e do peso molecular, desta forma temos:


  • PLÁSTICOS;

  • ELASTÔMEROS;

  • FIBRAS.

Os plásticos ainda podem ser subdivididos em:




  • Termoplásticos: grupo caracterizado pelos plásticos que podem ser reprocessados (fundido várias vezes sem perda de propriedade mecânica), sendo assim, recicláveis. Grande maioria dos plásticos abrange este grupo, como o polietileno (PE), o policloreto de vinila (PVC), o polipropileno (PP), o poliestireno (PS), etc;

  • Termorrigido Ou Termofixo: ao contrário do grupo acima não é possível fundí-los novamente, ou seja, seu processo de cura é uma transformação química irreversível. Apresentam propriedades muito marcantes, como rigidez e fragilidade, além de estabilidade térmica, graças à sua estrutura molecular reticulada, formada por ligações cruzadas. Dentro deste grupo está a resina de fenol- formaldeído (baquelite) e a araldite (epoxi).


2.3. FONTES DE MATÉRIA PRIMA
Existem 3 principais fontes para obtenção de matéria prima. São elas:

  • Produtos Naturais: - celulose;

- borracha natural;

  • Hulha Ou Carvão Mineral;

Figura 2: Esquema de obtenção de alguns polímeros a partir do carvão mineral.


  • PETRÓLEO.



Figura 3: Esquema de obtenção dos principais monômeros a partir do petróleo.

2.4. PROPRIEDADES
No geral os polímeros apresentam as seguintes propriedades:


  • Leveza: sendo mais leve que os metais e as cerâmicas é cada vez mais usado na indústria esportiva e logística;

  • Baixa Temperatura de Processamento: na maioria dos plásticos não ultrapassa 250 ºC;

  • Resistência a Corrosão: devido às suas ligações químicas primárias (covalentes) e secundárias (Vander Walls), os polímeros apresentam maior resistência à corrosão que outros materiais, como os metais;

  • Baixa Condutividade Térmica e Elétrica: essa propriedade deve-se também às suas ligações químicas, que não mantém elétrons livres. Se comparados aos metais, os polímeros apresentam condutividade térmica mil vezes menor;

  • Versatilidade: os diferentes compostos, garantidos pelos aditivos conferem aos polímeros uma ampla faixa de flexibilidade em termos de propriedades mecânicas, obtendo do mais rígido (tubos) ao mais flexível (sacos plásticos) material;

  • Permeabilidade: a disposição das moléculas deixa espaços que ao mesmo tempo em que torna os polímeros mais leves, também confere alta permeabilidade a gases.


2.5. COMMODITIES
Os commodities são os termoplásticos de uso geral. Seu amplo uso deve-se principalmente ao seu baixo custo, baixo nível de exigência mecânica e facilidade de processamento.

Sua produção abrande 90% da produção mundial de polímeros.

Dentre estes, estão os mais usados como matéria-prima da Tigre, no qual serão citados na ordem crescente de uso.


2.5.1. POLIESTIRENO – PS



Figura 4: Mero do PS.
Sua principal característica é sua transparência, que se deve ao fato da disposição dos anéis benzênicos, que impedem a ordenação das moléculas, então não havendo interface cristalina, não há reflexão da luz. Porém adapta-se muito bem à interação de corantes, obtendo-se uma ampla gama de cores.

No que diz respeito às propriedades mecânicas é duro e extremamente frágil, resistente à corrosão por água ou soluções aquosas, porém quando exposto ao tempo, apresenta fissuras e perda de coloração.

Por ser de fácil processamento é amplamente usado em carcaças de produtos eletrônicos, brinquedos e isopor.

2.5.2. POLIPROPILENO – PP



Figura 5: Mero de PP.
Em seu estado natural a resina é semitranslúcida, leitosa e de excelente coloração. Este polímero é uma resina de baixa densidade que oferece boas propriedades térmicas, químicas e elétricas que podem ser melhoradas através de reforços com fibra de vidro. Suas propriedades são muitos semelhantes às do polietileno, porém apresenta maior resistência ao calor, com ponto de amolecimento por volta de 160ºC. Apresenta elevada resistência mecânica, rigidez e dureza, devido à sua cristalinidade.

Os produtos de polipropileno são, em sua maioria, produzidos por moldagens de injeção, por sopro ou extrusão.

É mais barato que o PE, o que serve de incentivo à troca deste por PP.

Aplicado em brinquedos, recipientes, seringas, autopeças, tubos de canetas, cabos de pinceis, etc.


2.5.3. CPVC
Conforme visto no item anterior, o comportamento do PVC apresenta-se bem em aplicações entre –10ºC a 70ºC, porém não é indicado para tubulações que conduzirão água quente. Para estes tipos de tubos recomenda-se utilizar policloreto de vinila clorado (CPVC), pois suporta temperaturas mais elevadas, em torno de 80oC.

O composto de CPVC é obtido de forma semelhante à do composto de PVC. Sua maior diferença em relação ao PVC é a incorporação de uma quantidade maior de cloro, o que melhora seu desempenho em relação à temperatura e à pressão. Esses tubos suportam até 80oC e sua utilização deve-se ao fato de o CPVC possuir características de boa dureza, boa resistência ao impacto, boas propriedades elétrica e química, permite bom acabamento superficial, é antichamas, possui propriedades mecânicas balanceadas, permite soldagem, pintura e é resistente aos raios ultravioletas (umas das características que diferem o CPVC dos outros termoplásticos).


2.5.4. POLIETILENO - PE



Figura 6: Mero de PE.
O polietileno é um plástico leve, parcialmente cristalino, consistindo em numerosas moléculas de etileno, ligadas em uma cadeia ramificada ou não. Possui diversas aplicações devido as suas boas propriedades de barreira de umidade, inércia e flexibilidade.

As temperaturas de trabalho variam de –40oC a 96oC, sendo que os polietilenos caracterizam-se por apresentar tenacidade, elevada resistência mecânica e propriedades químicas, baixo coeficiente de atrito e são de fácil processamento.

De acordo com a sua densidade, o PE pode ser classificado em três categorias: baixa, média e alta densidade.

O polietileno de alta densidade (PEAD) possui rigidez e resistência à tração maior que a correspondente ao PE de baixa e média densidade. A resistência a impactos é ligeiramente menor (como seria de se esperar de um material rígido), porém é alta quando comparada com outros termoplásticos.

Com o aumento da densidade, a dureza, a resistência à abrasão, as propriedades de barreira, a resistência à tração, a rigidez, a resistência térmica e a resistência química aumentam. Um decréscimo da densidade leva a um aumento na flexibilidade e no alongamento.

O polietileno é um termoplástico que quando submetido à tração sofre efeito de escorregamento relativo entre suas moléculas, sendo que tal efeito ocorre com o passar do tempo e é conhecido como fluência, que apesar de ocorrer em temperaturas baixas é ativada à medida que a temperatura aumenta.

Apesar de todas essas qualidades, o PE possui algumas limitações como baixa resistência mecânica, sofre ações de raios ultravioletas e ozônio, não é inerte a ácidos oxidantes (além de não ser resistente ao corte), oxida a altas temperaturas e não há adesivo para junção destes tubos, a união é feita por fusão (Ex: solda de topo, termofusão, eletrofusão).

O PE é utilizado na fabricação de tubos para ligações prediais de água, distribuição de gás, sistemas de refrigeração de cabos elétricos, caixas d’água, assentos sanitários, condução de produtos altamente agressivos entre outras aplicações.


2.5.5. POLICLORETO DE VINILA – PVC

Figura 7: Mero de PVC

O PVC é um plástico derivado do sal e do petróleo. Da eletrólise, reação química que permite a passagem de corrente elétrica na água salgada, obtém-se o cloro, a soda cáustica e o hidrogênio. Este é o cloro utilizado na fabricação do PVC. Do petróleo é possível extrair o eteno.

O eteno e o cloro são obtidos na forma gasosa e reagem produzindo o dicloro etano (DCE) e, a partir do DCE, obtém-se o monocloreto de vinila (MCV), unidade básica de um polímero tratado.

A presença de cloro na molécula a torna polar, aumento sua afinidade química, o que facilita a adição de aditivos, já que por si só a resina de PVC apresenta elevada rigidez e baixa estabilidade térmica. São estes aditivos que darão ao composto elevada versatilidade, sendo possível obter de tubos rígidos a mangueiras flexíveis É também o cloro que confere ao PVC a propriedade de ser auto-extinguível, ou seja, ao pegar fogo ele não propaga chamas. Assim ele pode ser usado em fios elétricos, equipamentos elétricos, instalações elétricas, forros e qualquer outro produto que possa sofrer incêndio, com maior segurança do que qualquer outro material.

A rigidez da resina também se deve à presença de Cl na molécula, que forma um pólo negativo e por conseqüência faz do H um pólo positivo, fazendo com que as moléculas liguem-se umas com as outras por ligações de van der Walls do tipo dipolo-dipolo.


Figura 8: Esquema do modo de atração dipolo-dipolo entre duas cadeias poliméricas do PVC. Os símbolos δ+ e δ- denotam as cargas eletrostáticas formadas pelo desbalanceamento de eletronegatividade entre o cloro e o hidrogênio, ligados ao mesmo átomo de carbono da cadeia polimérica (dipolo elétrico).
A versatilidade da resina garante diversos processos de moldagem, como injeção, calandragem, extrusão, sopro, enfim, garantem uma infinidade de produtos fabricados que estão espalhados no diferentes setores do mercado conforme a figura 6.

Figura 9: Aplicações do PVC
3. ADITIVOS
Abaixo serão descritos os principais aditivos incorporados à resina de PVC.
3.1.CARGA
A principal finalidade da carga é de enchimento, desta forma há uma diminuição do custo final do produto.

A carga mais utilizada é o mineral carbonato de cálcio (CaCO3), que além da função de enchimento, também melhora as propriedades mecânicas do produto:

Esta melhoria de propriedade é limitada até um certo percentual, que ao ser ultrapassado torna o material extremamente frágil.
3.2. ESTABILIZANTE TÉRMICO
Devido ao fato que a resina de PVC tem baixa estabilidade térmica, torna-se necessária a adição do estabilizante que retarda a degradação do PVC, evitando que a resina queima deixando o produto final amarelado.

A degradação do PVC é chamada de desidrocloração, que se caracteriza pela liberação de HCl. Ela ocorre porque a altas temperaturas há liberação de íon Cl, que por ser muito reativo, atrai o átomo de hidrogênio da cadeia formando HCl. A saída destes átomos implica numa seqüência de ligações duplas ao longo da cadeia.





Figura 10: Esquema da reação de desidrocloração.
Hoje os estabilizantes mais usados são os orgânicos, tendo maior relevância, aqueles a base de Chumbo e os a base de cálcio e zinco.
3.2.1. A BASE DE CHUMBO
Este tipo de estabilizante tem uma boa relação custo-beneficio, boas propriedades dielétricas, porém impossibilita a obtenção de produtos translúcidos.

Comercializados na forma de escamas ou pó, consiste em sais de Pb (carbonatos, sulfetos, fosfitos, etc.) com adição de lubrificantes e antioxidantes.

Devido ao fato de o Pb ser um metal pesado, há normas (NBR 8213, por exemplo) que limita a quantidade de Pb liberada na água em tubulações de PVC:


  • Na água da primeira extração a quantidade máxima de Pb é limitada em 1 ppm;

  • Na água da terceira extração, a quantidade máxima de Pb é limitada a 0,3 ppm.


3.2.2. A BASE DE CÁLCIO E ZINCO

Visando normas mais rígidas, os estabilizantes a base de Pb estão sendo substituídos por outros que sejam menos nocivos a saúde, e o que tem melhor se apresentado, até mesmo por não ser inerte com o chumbo, é o estabilizante a base de cálcio e zinco.

O zinco tem uma excelente captura do íon cloreto, formando o cloreto de zinco, que por sua vez é altamente catalisador (mais que o HCl) da reação de desidrocloração. É ai que o cálcio entra, regenerando o cloreto de zinco e estabilizando o cloro na forma na forma de cloreto de cálcio.

São estabilizantes a base de zinco os estereatos, lauratos e octoatos.

Há também os estabilizantes a base de estanho, que apesar da eficiência são extremamente reativos com chumbo, causando manchas escuras nos equipamentos, que por sua vez contaminam o material. Por este motivo é impossível o estabilizante a base de estanho substituir o estabilizante à base de chumbo, afinal sairia muito mais caro para as empresas trocarem todos os equipamentos de seu parque fabril do que optarem por um estabilizante a base de cálcio e zinco que não reage com o Pb e ainda é eficiente. Outro fator que também não viabiliza o uso do estabilizante a base de estanho é o fato de ser comercializado na forma de liquido, sendo que os equipamentos da empresa hoje são preparados somente para dosagem de pós.
3.3. LUBRIFICANTES
Os lubrificantes atuam no sentido de diminuir o atrito interno (moléculas com moléculas) e externo (massa fundida com parede do equipamento) do fundido.
3.3.1. INTERNOS
Devem ser compatíveis (polares) e miscíveis, já que deverá agir na cadeia polimérica repelindo as moléculas para que ocorra a diminuição da fricção entre elas.

Atuam:


  • Redução da temperatura da massa fundida;

  • Facilita gelificação, por diminuírem força de atração entre as moléculas.

Neste grupo entram os álcoois graxos e os ésteres de álcoois graxos.
3.3.2. EXTERNOS
A função deste lubrificante é facilitar o movimento da massa fundida diminuindo o atrito da mesma entra a parede da rosca, cilindro ou matriz. Para isto dever baixa ou nenhuma compatibilidade (apolar) com o PVC para que possa migrar para a periferia da massa, desta forma diminui o atrito da massa com as paredes metálicas.

Atuam:


  • Redução do cisalhamento entre as partículas e as superfícies metálicas;

  • Redução do trabalho mecânico;

  • Retarda gelificação e fusão.

São lubrificantes externos os sabões metálicos de Ca, Zi, Pb, parafinas e ceras.
3.4. MODIFICADOR DE IMPACTO
O modificador de impacto garante uma melhor resistência a impacto, melhorando a capacidade da matriz de absorver energia.

Tal capacidade é conseguida através da incorporação de compostos à base de butadienos (borracha) e resinas acrílicas.

É a borracha que irá garantir melhor propriedade elástica ao material, porém a mesma não é compatível com a resina de PVC, desta forma é necessária a adição da resina acrílica, pois esta é compatível tanto com o PVC quanto com o butadieno, fazendo a ligação entre os dois materiais.

O ABS foi por muito tempo usado como modificador de impacto, porém o estireno presente na molécula reduz a resistência ao intemperismo. Hoje já foram desenvolvidos modificadores a base de acrilatos e butadienos.


3.5. PIGMENTOS
Os pigmentos não têm por única função alterar a coloração do produto acabado, mas também melhorar a resistência ao intemperismo promovendo uma melhor estabilidade à radiação UV, ou seja, ele retarda a degradação da molécula.

São comercializados na forma de pó, liquido, pasta ou masterbatch (grânulos).


3.5.1. DIÓXIDO DE TITÂNIO (TiO2)
É o pigmento inorgânico mais usado hoje em cores claras, como brancos e beges.

Sua excelente resistência ao calor e à radiação UV deve-se ao fato de ele refletir e difratar grande parcela da luz incidida sobre o material, sendo apenas uma pequena parcela absorvida pelo substrato ou pelo próprio pigmento.


3.5.2. NEGRO DE FUMO
É formado a base de carbono, produzido a partir da queima de hidrocarbonetos aromáticos.

Além da cor, também confere ao material, maior resistência à radiação UV absorvendo a luz e dissipando na forma de calor.

Muitas vezes é incorporado a pigmentos a base de óxido de ferro, para melhora da resistência ao intemperismo.
4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
4.1. INJEÇÃO
Esse processo consiste em alimentar com pó termoplástico, o cilindro aquecido da máquina de moldagem, dentro do qual o plástico é expulso por meio de um pistão que é acionado mecanicamente (hidráulica ou pneumaticamente) em temperatura adequada.

Para melhores resultados é importante que o material a ser injetado possua baixo ponto de fusão, estabilidade térmica boa, e facilidade de prensagem.

Uma das grandes vantagens da injeção é a alta produtividade que este processo proporciona.

4.1.1. OBJETIVO


Para se conseguir bom resultado nas peças moldadas é conveniente manter sob controle algumas variáveis:

- Pressões (Injeção, recalque)

- Temperatura do molde

- Velocidade de injeção

- Rotação da Rosca

4.1.2. PRESSÃO DE INJEÇÃO

A pressão de injeção é a pressão necessária para promover o preenchimento da cavidade pelo material plástico fundido. A intensidade da pressão de injeção depende de alguns fatores:

-Tipo de material: quanto maior a viscosidade do material, mais difícil se torna o preenchimento da cavidade, portanto a pressão necessária para fazer o material fluir e preencher a cavidade será maior.

-Complexidade da peça: Curvas, ressaltos, nervuras e paredes finas dificultam o fluxo do material dentro da cavidade além de causar resfriamento precoce do material, causando aumento da viscosidade e, portanto dificultando o fluxo do material. Devido a estes obstáculos o nível da pressão de injeção deve ser maior que em peças menos complexas.

-Temperatura do molde: Quanto maior a temperatura do molde, menor será a perda de temperatura do material durante o preenchimento da cavidade, diminuindo assim o aumento da viscosidade do material. Dessa forma, é possível utilizar pressão de injeção menor quando se utiliza temperatura apropriada no molde.

-Canais de injeção e pontos de entrada: Canais de injeção e distribuição e pontos de injeção estrangulados dificultam a passagem do material fundido, necessitando maior pressão de injeção para preencher a cavidade.


4.1.3. PRESSÃO DE RECALQUE

A pressão de recalque começa a atuar quando a peça já está completa. Sua função é manter o material compactado até que se torne sólido novamente, evitando que ocorra “rechupe” na peça. A intensidade da pressão e o tempo de atuação dependem de alguns fatores como:

-Temperatura do molde: Moldes excessivamente quentes, retardam a solidificação do material e aumentam a contração de moldagem do material, necessitando tempo de atuação e intensidade maior da pressão de recalque.

-Projeto da peça: Paredes grossas dificultam o resfriamento do material, portanto a pressão de recalque deve ser regulada para que atue até que o material esteja solidificado.


4.1.4. VELOCIDADE DE INJEÇÃO

A velocidade de injeção pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeção menor será o tempo de preenchimento da cavidade.


4.1.5. ROTAÇÃO DA ROSCA

Quanto maior o RPM da rosca, maior será a homogeneização do material e mais rápida será a etapa de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porém o maior atrito gerado no material é prejudicial, podendo causar degradação do termoplástico.


4.1.6. TEMPERATURA DO MOLDE

O bom controle da temperatura na ferramenta é determinante sobre aspectos como acabamento da peça, tensões internas, contração e estabilidade dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde é necessário que os canais de aquecimento sejam bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor por todo o molde.



4.2. extrusão


A extrusão é um processo contínuo e consiste basicamente em plastificar o composto plástico (grão ou pó) com o auxílio de um cilindro de plastificação equipado com resistências elétricas e  uma rosca. O composto plastificado é forçado a passar por uma matriz que tem o “perfil” do produto a ser fabricado.


5. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
Durantes as 16 semanas de estágio, foi realizado um rodízio entre os laboratórios, químico, físico e reológico.
5.1. LABORATÓRIO QUÍMICO
Ao processar e colocar em uso um material é de suma importância avaliar as características da matéria-prima, já que estas vão influenciar nas propriedades do produto final.

Então, é no laboratório químico que são realizados ensaios que envolvam fenômenos químicos, para determinação das propriedades da matéria-prima e dos materiais usados em produtos já prontos da empresa e também dos concorrentes.

Sendo o PVC um dos materiais com maior demanda da empresa, e também por necessitar de adição de aditivos durante o processamento, é realizado a cada 3 meses, 3 ensaios de caracterização (VICAT, teor de cinzas e densidade) para averiguar a qualidade do composto. Estes e outros ensaios realizados no laboratório serão descritos a seguir.
5.1.1. DETERMINAÇÃO DE DENSIDADE

O objetivo deste ensaio é determinar a massa especifica do material no estado sólido e a temperatura ambiente. Apesar de ser intitulado de ensaio de densidade, que é o nome normalmente usado.

O ensaio baseia-se no principio de Arquimedes, empuxo.

Primeiramente são cortados 3 corpos de prova de dimensões padronizadas, que são pesados ao ar, em uma balança com resolução de 0,1 gramas.

Em seguida mede-se a densidade e temperatura do álcool etílico, o qual serve de liquido para imersão dos corpos. Vale lembrar que o líquido em imersão utilizado para calcular a densidade, não deve dissolver ou atacar o corpo de prova, mas deve envolvê-lo de maneira uniforme e possuir densidade inferior à do mesmo (ou seja, o corpo de prova deverá afundar livremente no líquido).

Ai sim os corpos de prova podem ser pesados imersos no liquido, e é ai que entra a ação do empuxo.

Com as medidas anotadas, o resultado é obtido a partir da seguinte fórmula:




Equação 1: Fórmula para o cálculo de massa especifica.
Onde: mar é a massa no ar, em g;

mliq é a massa do corpo imerso no liquido, em r;

ρliq é a massa especifica do liquido, em g/ cm3;

ρCP é a massa especifica do corpo de prova.

Um dos fatores que influenciam na densidade de um polímero é o tamanho da cadeia, uma vez que quanto maior a cadeia, em um mesmo tipo de polímero, maior o peso molecular e por conseqüência, maior a densidade.


5.1.2. DETERMINAÇÃO DO TEOR DE CINZAS
Este ensaio visa determinar o teor de cinzas presente em produtos de PVC.

Cinzas são os produtos resultantes da queima do material. Consistem basicamente de materiais inorgânicos, como carbonato de cálcio e minerais do pigmento (dióxido de titânio, principalmente).

O ensaio divide-se em 5 etapas:


  1. Pesagem dos cadinhos: depois de levados a mufla, para retirada de umidade, os cadinhos são pesados um a um;

  2. Pesagem do composto: são adicionados 5 g de material picado, sendo 3 cadinhos para cada tipo de composto;

  3. Pré-queima: os cadinhos são acoplados ao bico de Bunsen que está alojado dentro da capela para que os gases liberados não dissipem no ambiente do laboratório. Este processo é de suma importância, visto que é nesta etapa que todos os gases são liberados, evitando uma possível combustão quando levados a mufla, ambiente no qual sofrendo ação de calor sob atmosfera oxigenada;

  4. Mufla: após a pré-queima, as amostras são colocadas na mufla a 1000ºC durante 4 horas, para que ocorra a queima de todo o produto orgânico;

  5. Pesagem: depois de resfriados até temperatura ambiente os cadinhos são novamente pesados.

Obtidos todos os valores, estes são substituídos na seguinte fórmula:


Equação 2: Fórmula para o cálculo da determinação do teor de cinzas.
5.1.3. DETERMINAÇÃO DO INDICE DE FLUIDEZ
Índice de fluidez é o parâmetro de um material termoplástico que indica a viscosidade deste material no estado fundido.

Este ensaio é realizado nas poliolefinas, pois para este polímero basta alcançar a temperatura de fusão (não necessitam de pressão, cisalhamento e calor como é o caso do PVC). Sua determinação é efetuada, basicamente, fazendo-se passar uma certa quantidade de material no estado fundido, à pressão e temperatura pré-estabelecidas, através de um orifício de dimensões especificadas (matriz de extrusão). A massa em gramas que flui pela matriz, extrapolada para um tempo de 10 minutos, constitui o índice de fluidez, expresso em gramas/10 minutos.

O plastômetro de extrusão ou reômetro capilar é aparelho utilizado na determinação do índice de fluidez, constituído basicamente, por um cilindro metálico em posição vertical, que possui um orifício longitudinal, coaxial e circular (diâmetro constante em todo comprimento e totalmente passante).

No interior deste orifício opera um pistão também cilíndrico, carregado com massas padronizadas, que é colocado no cilindro através da extremidade superior, operando de cima para baixo pela ação excessiva da gravidade. Esta é uma matriz de extrusão, que nada mais é que um capilar de comprimento e diâmetro especificados.

O cilindro é dotado de aquecimento controlado, de modo a manter a sua temperatura num valor constante em todo comprimento. O material termoplástico é colocado no interior do cilindro, entre a matriz e o pistão onde recebe calor e amolece, sendo extrudado através da matriz, pela ação do pistão.

Este teste é um bom indicador das características da resina a ser utilizada, pois indica com facilidade o comportamento de fusão e vazão do material quando trabalhado.

O índice de fluidez é inversamente proporcional ao peso molecular, ou seja, quanto maior o peso molecular, mais viscosa será a massa fundida e menor o índice de fluidez. Cadeias mais longas têm peso molecular elevado, e por conseqüência, baixo índice de fluidez e maior viscosidade. Porém quando há inúmeras cisões de cadeias poliméricas, o material fica com cadeias mais curtas, que acarreta num peso molecular mais baixo e por conseqüência menor viscosidade e maior fluidez.
5.1.4. DETERMINAÇÃO DO PONTO DE AMOLECIMENTO VICAT
Este ensaio visa determinar a temperatura em que 1 agulha de ponta chata e dimensão padronizada, submetida a uma carga especifica, penetra 1 mm em um corpo de prova, também padronizado e imerso em uma solução de óleo glicerinado.

A escolha do óleo deve-se ao fato de que este é inerte e estável na temperatura de ensaio, que no caso do PVC é de 74ºC para conexões e 79 ºC para tubos.

São ensaiadas três amostras que, depois de colocadas e devidamente ajustadas no equipamento, são imersas em água sob uma carga compreendida entre 49,05 e 49,54N (para PVC rígido e CPVC) ou 9,81 e 10,30N (para PVC flexível e PE). O aquecimento inicia-se com aproximadamente 30oC, a temperatura sobe até que a agulha penetre 1mm no corpo de prova e um alarme é acionado. Esta temperatura é a temperatura do ponto de amolecimento VICAT.

Este ensaio é muito importante para verificar se os produtos suportam temperatura de trabalho severa.


5.1.5. CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DOS MATERIAIS POR DSC

Calorimetria exploratória diferencial (DSC) é uma técnica de análise térmica no qual é medida a diferença de energia fornecida à amostra e ao material referência (este não podendo se degradar na faixa de temperatura de trabalho da experiência), ou o fluxo de calor entre amostra referência de modo a se manter as substâncias em condições isotérmicas, uma em relação á outra, enquanto ambas são submetidas a uma programação controlada de temperatura.

A medida da temperatura é feita por meio de termopares fixados à base do cadinho da amostra e da referência. Sendo que a escolha do material a ser feito o termopar depende da temperatura máxima que se procura alcançar na experiência. Um termopar baseia-se na diferença de potencial (ddp) criado entre dois metais em contato.

Pode-se analisar vários parâmetros com este teste, como por exemplo, o tempo de degradação provocado pelo oxigênio, além de eventos que ocorrem durante o processo de aquecimento do material, como fusão, cristalização, vaporização, solidificação, (entre outros).

Os parâmetros citados podem ser analisados, uma vez que é plotado um gráfico que pode ser tanto, de quantidade de energia em relação ao tempo ou à temperatura.

Os picos que se notam no gráfico são provenientes dos eventos que ocorrem durante o teste. Isto ocorre, pois há variação de energia (J), podendo ser endotérmica (caso a amostra absorva energia), ou exotérmica (amostra libera energia).

Um exemplo disto é quando a amostra sofre o processo de fusão, o pico gerado é no sentido de absorção de energia, ou seja, o processo é endotérmico, uma vez que para fundir, a amostra precisa de absorver energia.

No gráfico da energia em função do tempo, há um pico que simboliza degradação por oxigênio da amostra, acarretando liberação de energia, ou seja, o evento que ocorre é exotérmico.





Figura 11: Gráfico fluxo de calor por tempo de um PE aditivado.
5.2. LABORÁTORIO FÍSICO
Assim como no laboratório químico, o físico tem por função realizar a liberação, qualificação e caracterização do produto acabado (tubos e conexões).

A liberação envolve os extrudados de PE, iniciada a partir do momento que inicia a fabricação de um tubo, e depois é realizada semanalmente por diâmetro externo ou a cada alteração do lote do composto.

A qualificação é realizada de 2 em 2 anos para tubos de PE e de 3 em 3 anos para produtos de PVC. Exige ensaios físicos de desempenho, que são: soldabilidade, esmagamento e resistência ao intemperismo.

A caracterização de um produto se dá a partir do momento em que ocorre a troca de matéria prima ou fornecedor. Então o produto é injetado ou extrudado e testado (testes de pressão e intemperismo) para verificar sua qualidade.


5.2.1. RESISTÊNCIA À PRESSÃO INTERNA HIDROSTÁTICA - PHI

Para tubos de PE o PHI pode ser de curta duração (100 horas) a frio (20 ºC) e a quente (80ºC) de curta duração (165 horas), que simula condições severas de trabalho; e ainda de longa duração (1000 horas), que é um ensaio de desempenho ou de caracterização de compostos.

A norma exige que não ocorra rompimento do produto para assegurar que o mesmo possa trabalhar ao longo do tempo sem apresentar defeitos que prejudiquem seu funcionamento. Porém, havendo rompimento, a fratura pode ser:


  • Dúctil: chamada de bico de papagaio, nos tubos de PE, promove grandes elongações da parede do tubo, diferente de tubos de PVC onde o tudo “embarriga” até rasgar. Pode ocorrer por uma estria presente no tubo (geralmente causadas por ranhuras do cabeçote) que ao sofrer pressão vai alongando até formar uma fratura dúctil, ou por fadiga;

  • Frágil: esse tipo de fratura forma pequenas fissuras, nos tubos de PE sem que ocorra escoamento do material. Nos tubos de PVC ela forma o que chamamos de espinha de peixe, que caracteriza-se por fissuras e estilhaços ao longo do tubo. Pode ser causado por contaminação do material, que forma um ponto frágil ao longo da parede do tubo; ou por picos de temperatura no tanque (quando o ensaio é a quente); por estrias ou até mesmo por material de qualidade ruim.

Ambas as fraturas se formaram longitudinalmente no tubo, sendo que a frágil não pode ocorrer de maneira nenhum e a dúctil é controlada por alívio de pressão.

Tratando-se de qualificação ou caracterização é exigido:



  • Soldabilidade: é realizada a solda de topo, que se trata da fusão das extremidades de 2 tubos, formando apenas 1 com uma solda central. Para isto é necessária uma máquina especifica que faça o faceamento e aquecimento das extremidades, para então uní-las. Após soldado, o tubo é levado para PHI de curta duração à quente;

  • Esmagamento: o procedimento consiste em resfriar a amostra a -5ºC e em seguida esmagá-la 30% do dobro da espessura e deixar 24 horas em temperatura ambiente para então ensaiá-la em PHI;

  • Stress Cracking: este ensaio é realizado para tubos de condução de gás, simulando ranhuras que possam ser causadas por pedras presentes no solo, já que este tipo de tubulação é enterrado; ou por tubulações metálicas, já que para substituí-las, os tubos são passados por dentro das mesmas, que contem serras provenientes do corte, esta operação é mais viável economicamente do que desenterrar toda a velha tubulação para aterramento da nova. Após realizar a ranhura na superfície do tubo, a amostra passa por PHI de curta duração à quente;

  • Intemperismo: os tubos sofrem ação solar até absorver no mínimo 3,5 GJ/m², ai então passaram por ensaio de PHI para ser avaliado suas condições de resistência.


5.2.2. CLASSE RIGIDEZ
Este ensaio visa verificar a resistência ao esmagamento, já que ao ser enterrado ele sofrerá compressão proveniente do transito de carros, caminhões e edificações.

Para executá-lo são segmentados 3 corpos de prova de dimensões padronizadas e ensaiado sob compressão com carga e velocidade também padronizadas.

Em cima dos dados fornecidos pela máquina universal, é calculada a classe rigidez do material.
5.2.3. ENSAIO DE TRAÇÃO
Os ensaios de tração são os mais utilizados dentre os ensaios mecânicos e constitui a principal forma de avaliação das propriedades mecânicas dos polímeros, em ensaios de curta duração e com solicitações estáticas.

Durante este ensaio, o corpo de prova é tracionado axialmente, onde se obtém uma curva tensão x deformação, onde vários parâmetros sobre o material podem ser obtidos, dentre eles destacam-se:



  • Limite de escoamento: ponto no qual o material começa a se deformar plasticamente.

  • Tensão máxima de ruptura: Tensão máxima no qual o material rompe.

  • Alongação: Aumento do comprimento do corpo de prova correspondente ao esforço de tração. É geralmente medido em mm ou percentual.

  • Módulo de Elasticidade: Relação entre a tensão e a deformação correspondente relativa abaixo do limite de proporcionalidade. É calculada em qualquer ponto da região elástica. Unidades: N/mm², N/m²...

Prepara-se o corpo de prova com medidas padronizadas, conforme a espessura da peça a ser analisada. Então se coloca o corpo de prova na máquina de tração, fazendo com que haja um esforço no seu sentido axial. O ensaio se estende até o material se romper, transferindo os dados para um computador que processa e plota o gráfico tensão x deformação, dando os valores característicos do material do corpo de prova.

A região elástica é a região associada ao movimento das ligações secundárias (intermoleculares) entre cadeias. Esta região é reversível, ou seja, uma vez deformado o material, quando submetido a tensões dentro desta região, ele tende a voltar ao seu estado inicial.

A região pós-elástica é chamada de região plástica, nela ocorre deformação permanente, ou seja, ocorre deslizamento entre cadeias, entre as macromoléculas.

Uma vez aplicada tensão dentro desta faixa, o material não recupera sua forma original, e ficará com deformação permanente. Este processo é irreversível e irrecuperável.





Figura 12: Gráfico tensão x deformação de um polímero.

5.3. LABORATORIO DE DESENVOLVIMENTO DE COMPOSTOS E REOLOGIA
É neste laboratório que são desenvolvidos e testados novos compostos.

Os ensaios são realizados através da reologia (do grego “rheos”, que significa fluxo ou escoamento) do material, ou seja, é verificada sua propriedade durante o processamento.


5.3.1. PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS DE PVC
Composto é uma designação genérica para o resultado da mistura de resina com aditivos, em dosagens que variam dentro de determinados limites.

A resina e os aditivos são pesados em uma balança digital e depois levados ao misturador que com auxilio de pás realiza a mistura com velocidade e temperatura controladas. Após atingir a temperatura necessária, abre-se uma válvula e o composto é descolado para resfriador.

Depois de resfriado o composto está pronto para passar pelo extrusiômetro.
5.3.2. EXTRUSIOMETRO
O extrusiômetro é utilizado para obtenção de resultados reológicos de compostos de PVC para injeção e extrusão

Busca-se prever o comportamento no processo de novas formulações, a fim de desenvolver matérias-primas, além de avaliar o desempenho de misturadores e processo de granulação. Os resultados são comparativos e analisados a partir dos valores de pressão nas zonas de aquecimento e torque do material.

O extrusiômetro é um equipamento muito sensível, excelente para avaliar diferenças de lubrificação. Como é uma monorosca, se houver excesso de lubrificante, o material não irá para frente. Ficará "patinando" até queimar a camada externa do lubrificante e então o material vai para frente e logo irá "patinar" novamente, repetindo-se o ciclo até saída no cabeçote.

5.3.3. REOMETRIA DE TORQUE DE COMPOSTOS DE PVC E COLORIMETRIA

Com reômetro de torque é possível avaliar plastificação e estabilidade térmica a partir do gráfico de torque X tempo.

Mantendo a massa, a temperatura e a rotação constantes é possível determinar, a partir do gráfico o exato momento em que inicia e termina a plastificação.

Da mesma forma acontece para determinar a estabilidade térmica do composto, porém é necessário fixar o tempo, obtendo um gráfico com curva decrescente, no qual pode-se determinar o tempo em que o estabilizante perde a eficiência e ocorre a queima do material (degradação por desidrocloração).

Para analise de cor é utilizado o colorimetro que funciona com o princípio de posicionar a cor no espaço. O espaço é definido por uma combinação de coordenadas cilíndricas e cartesianas onde um ponto está associado a uma cor única.

A cor pode ser definida como sendo o resultado da interação entre três elementos distintos: um foco de luz, o objeto iluminado e o observador.

Dosando pigmento em um composto especifico, é possível obter uma “bolacha”, no qual será medida a cor no colorímetro (espectrômetro de luz visível) e se necessário ajustá-la conforme o padrão da empresa.
5.3.4. SISTEMA DE ENVELHECIMENTO PARA NÃO-METÁLICOS
Chamado de CUV é uma câmara que simula a ação da luz solar (ultravioleta) e ação da chuva através da condensação.

Neste ensaio é possível verificar a eficiência do estabilizante térmico e do pigmento, já que este possui ação anti-UV, como foi explicado no tópico 4.5. Para isso o produto permanece durante um determinado tempo dentro do CUV e em intervalos estipulados retiram-se amostras para realizar teste de impacto por queda livre.

Quanto os aditivos citados são eficientes o produto não rompe perante a ação de um peso em queda com altura e massa especificadas por norma para cada produto. Caso contrário, o produto apresenta uma queda de resistência devido à degradação da molécula que implica em perda de suas propriedades mecânicas.
5.4. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO

Na inspeção e recebimento são verificados produtos recebidos pelos fornecedores da empresa.

Neste setor foram testadas fitas veda rosca e isolante
5.4.1. FITA VEDA ROSCA
Fabricadas em nylon. As fitas são medidas com paquímetro e desenroladas até o final para verificar sua continuidade e aspecto.
5.4.2. FITA ISOLANTE

Assim como a fita veda rosca, a fita isolante é fabricada fora da Tigre.

Para ser aprovada ela deve apresentar uma boa aderência à placa metálica no qual é colada e também quando é colada uma face em cima da outra, o que chamamos de resistência ao dorso.

6. CONCLUSÃO
O cotidiano de uma industria tão importante como a Tigre veio acrescentar amadurecimento profissional à estudante, aprendendo a identificar problemas, contornando situações de nervosismo pela inexperiência na área, aprendendo a lidar com os erros, enfim aperfeiçoando seu profissionalismo.

O convívio nos laboratórios aguçou a busca por novos conhecimentos para entender as propriedades, reações, comportamentos dos diferentes matérias.

Foi muito válido o rodízio entre o laboratório, pois foi possível ver o começo de tudo, que é o laboratório de desenvolvimento de compostos, até chegar ao laboratório químico e físico, onde o produto acabado é testado.

De um modo geral, foi uma experiência muito valida não só para o crescimento estudantil, mas também profissional.




7. ANEXO A

Histórico da Empresa


Em 1941, quando o jovem empresário João Hansen Júnior adquiriu uma pequena fábrica de pentes chamada Tigre, em Joinville, nada indicava que apenas sua crença no trabalho, sua perseverança e o respeito à ética construiriam umas das cinco maiores empresas produtoras de tubos e conexões de PVC do mundo. Adquirida a primeira fábrica de pentes de chifre de boi, a Tigre iniciava com 23 funcionários no primeiro ano e, além dos tradicionais pentes Tigre, a empresa passava a produzir os cachimbos Sawa. A primeira visão dos pentes de plástico, baratos e coloridos, impressionou João Hansen, que em 1945 viajou ao Rio de Janeiro em busca de uma máquina injetora de plásticos para a confecção de pentes, boquilhas para cachimbos e piteiras para cigarros.

Havia muito, a Tigre vinha pretendendo ampliar sua produção em São Paulo, por isso a cidade de Rio Claro foi o lugar ideal, já que em raio de 200 Km atendia 60% de clientela do estado.

Em 1984, inaugurou-se em Camaçari, na Bahia, a Tubos e Conexões Tigre do Nordeste S.A., responsável pelas demandas de região, além de suprir necessidades do estado do Pará e Amapá, fruto da política dos incentivos fiscais e desenvolvimento do nordeste.

Em 1997, era inaugurada a Tubopar e, a exemplo, como ocorreu no Brasil, a Tubopar iniciou intenso trabalho para estabelecer normas técnicas que regulamentasse a produção de tubos no Paraguai. Apostando também na diversificação em 1974, criou a Apag para produção de mangueiras, hidrantes, extintores e materiais de segurança contra fogo. Seguindo a mesma estratégia de diversificação, a partir de 1979 a empresa com a nova denominação de Prometal, passou a produzir suporte de calhas, tarraxas, torneiras elétricas, componentes metálicos, complementos para a linha de irrigação e peças para válvulas e conexões. Também em 1979, foi criada a Profiplast – Perfis Plásticos S.A., dedicada à produção dos Perfis Plásticos de PVC.

Consciente, portanto, de que o mercado dava preferência à marca Tigre mesmo pagando um pouco mais, a empresa tratou de garantir, além do controle de qualidade, as fórmulas especiais que dão resistência e durabilidade aos tubos e conexões, aliás, seu outro grande diferencial em relação à concorrência. Em 1991, além da crise no setor de construção civil, praticamente paralisado, a Tigre sofria os efeitos da concorrência. Seus produtos custavam mais que os de outros fabricantes e mesmo com a disposição do cliente em pagar mais, a diferença chegava a 30%.

Em 1998 inauguraram a Tigre Argentina, no Distrito Industrial da cidade de Pilar, além desta ainda possuem uma planta industrial no Paraguai, a Tubopar e outra planta industrial no Chile.

A Tigre S.A. representa uma das cinco maiores empresas produtoras de tubos e conexões de PVC no mundo, e atualmente, a Tigre tem apostado no mercado de produtos plásticos de PVC (policloreto de vinila), PE (polietileno), CPVC (policloreto de vinila clorado), PP (polipropileno) na qual são trabalhados por processo de injeção e/ou extrusão.

Alguns produtos fabricados na Tigre são tubos para irrigação (água), esgoto, gás, eletroduto (eletricidade), além de chapa rígida e expandida, calhas, forros, caixas d’agua, esquadrias, pincéis, conexões, dentre outros. Também é extrudado na Tigre de Joinville, o tubo Rib Loc, que substitui os tubos de concreto. Ele é produzido em tiras e o consumidor faz tubo com diâmetro que desejar. Alguns produtos são terceirizados, como grelhas, buchas, insertos, válvulas, adesivos, além de outros.



Com isto, a Tigre S. A. segue com sua filosofia, missão, política e visão mostrando que é lembrada como líder de mercado e qualidade em toda América Latina.



Figura 1: Mapa com localização dos centros operacionais da Tigre.

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS


  • CALLISTER JR., Willian D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma introdução. 5.ed, Editora LTC, Rio de Janeiro. 2002.




  • MACHADO, Luci D. Brocado, Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC) Aplicada ao Estudo de Polímeros, São Paulo – 1999




  • RODOLFO JR, Antonio; NUNES, Luciano; ORMANJI, Wagner . Tegnologia do PVC. 2ª edição revista e ampliada, Proeditores Braskem, São Paulo, 2002. 2ª edição revista e ampliada.




  • CANEVAROLO Jr, Sebastião Vicente. Ciência dos Polímeros. Etidora ArtLiber, 2002.




  • RABELLO, Marcelo. Aditivação de Polímeros. Etidora ArtLiber, 2000.




  • Apostila de CURSO TÉCNICO TUPY.

  • Revista Bem vindo à Tigre.

  • Normas internas Tigre e ABNT.




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