Ensaio visual



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Ensaio visual
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria. Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou família de produtos.

Descontinuidades e defeitos

Os conceitos de descontinuidade e defeito de peças são termos muito comuns na área de ensaios não destrutivos. Para entendê-los, vejamos um exemplo simples:



Um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede, formadas devido a imperfeições no processo de fabricação, pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo, de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como defeitos, pois impediriam o uso do copo.

De modo geral, nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Os responsáveis por essa atividade são os projetistas profissionais, que por meio de cálculos de engenharia selecionam os componentes de um produto que impliquem segurança e apresentem o desempenho esperado pelo cliente.



Principal ferramenta do ensaio visual

A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos, o olho é considerado um órgão pouco preciso. A visão varia em cada um de nós, e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Para minimizar essas variáveis, deve-se padronizar fatores como a luminosidade, a distância ou o ângulo em que é feita a observação. Para eliminar esse problema, nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades, por exemplo, uma escala graduada (régua). Repita os testes usando uma régua. Assim, você chegará a conclusões mais confiáveis. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida, começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual.



· Limpeza da superfície

As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas, de tal forma que resíduos como graxas, óleos, poeira, oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos.



· Acabamento da superfície

O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação - pode mascarar ou esconder

descontinuidades; portanto, dependendo dos requisitos de qualidade da peça, elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas, rebarbadas,usinadas) para, só então, serem examinadas.

· Nível de iluminação e seu posicionamento

O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. A luz branca natural, ou seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas; porém, por problemas de layout, a maioria dos exames é feita

em ambientes fechados, no interior de fábricas. Utilizam-se, então, lâmpadas elétricas, que devem ser posicionadas atrás do inspetor, ou em outra posição qualquer, de modo a não ofuscar sua vista.

· Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície

A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste, ou seja, uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades, para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente.

Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores, que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Para minimizar esse problema, deve-se programar paradas para descanso. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão, com

defeitos mínimos conhecidos, a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. Além do treinamento, estes devem receber acompanhamento oftalmológico. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente, para garantir sua acuidade visual.


Líquidos penetrantes
Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo.

Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga.

Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema.

Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz.

Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças.

Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis.

Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Além disso, o teste não conseguia detectar pequenas trincas e defeitos subsuperficiais.

Testes mais precisos e confiáveis só apareceram por volta de 1930, quando o teste do .óleo e giz. foi substituído pelo de partículas magnéticas. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio, e que, conseqüentemente, não podem ser ensaiados

por partículas magnéticas.

Descrição do ensaio

Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador.

A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador, fica então visível.

Etapas deste ensaio:

a) Preparação e limpeza da superfície - A limpeza da superfície a ser ensaiada é fundamental para a revelação precisa e confiável das descontinuidades porventura existentes na superfície de ensaio.

O objetivo da limpeza é remover tinta, camadas protetoras, óxidos, areia, graxa, óleo, poeira ou qualquer resíduo que impeça o penetrante de entrar na descontinuidade.




Para remover esses resíduos sem contaminar a superfície de ensaio utilizam se solventes, desengraxantes ou outros meios apropriados. A Tabela 1 apresenta alguns contaminantes, descreve seus efeitos e indica possíveis soluções para limpeza e correção da superfície de exame.




b) Aplicação do líquido penetrante - consiste em aplicar, por meio de pincel, imersão, pistola ou spray, um líquido, geralmente de cor vermelha ou fluorescente, capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio.

A tabela 2 pode ser utilizado como referência para estabelecer os tempos de penetração de diversos materiais, com seus respectivos processos de fabricação.



NR – não recomendado


c) Remoção do excesso de penetrante - Decorrido o tempo mínimo de penetração, deve-se remover o excesso de penetrante, de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido - este deve ficar retido somente nas descontinuidades. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos, lava-se a peça com água, secando-a posteriormente, ou aplica-se agente pós-emulsificável, fazendo-se depois a lavagem com água. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados, revelando até descontinuidades inexistentes.



d) Revelação - Para revelar as descontinuidades, aplica-se o revelador, que nada mais é do que um talco branco. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. O revelador atua como se fosse um mata-borrão, sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Da mesma forma que na etapa de penetração, aqui também deve-se prever um tempo para a revelação, em função do tipo da peça, do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca.





e) Inspeção - No caso dos líquidos penetrantes visíveis, a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. O revelador, aplicado à superfície de ensaio, proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade, que geralmente é vermelha e brilhante. Para os líquidos penetrantes fluorescentes, as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros, sob a presença de luz negra, e se apresentam numa cor amarelo esverdeado, contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul.

f) Limpeza - Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado.



Vantagens e limitações

Vantagens

· Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade, pois é fácil interpretar seus resultados.

· O treinamento é simples e requer pouco tempo do operador.

· Não há limitações quanto ao tamanho, forma das peças a serem ensaiadas, nem quanto ao tipo de material.

· O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de largura, totalmente imperceptíveis a olho nu.

Limitações

· O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já que o líquido tem de penetrar na descontinuidade. Por esta razão, a descontinuidade não pode estar preenchida com qualquer material estranho.

· A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente, já que não conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria mascarar os resultados.

· O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada, que necessitam de absoluta limpeza após o ensaio, como é o caso de peças para a indústria alimentícia, farmacêutica ou hospitalar.


Um bom líquido penetrante

O líquido penetrante é formado pela mistura de vários líquidos, e deve apresentar uma série de características, indispensáveis ao bom resultado do ensaio. Vejamos quais são essas características:

a) ter capacidade de penetrar em pequenas aberturas;

b) ser capaz de manter-se em aberturas relativamente grandes;

c) ser removível da superfície onde está aplicado;

d) ter capacidade de espalhar-se em um filme fino sobre a superfície de ensaio;

e) apresentar grande brilho;

f) ser estável quando estocado ou em uso;

g) ter baixo custo;

h) não deve perder a cor ou a fluorescência quando exposto ao calor, luz branca ou luz negra;

i) não deve reagir com o material em ensaio, e nem com a sua embalagem;

j) não pode ser inflamável;

l) não deve ser tóxico;

m) não deve evaporar ou secar rapidamente;

n) em contato com o revelador, deve sair em pouco tempo da cavidade onde tiver penetrado.
Como você viu, um ensaio de líquido penetrante não é tão simples assim. É bom saber que nenhuma dessas características, por si só, determina a qualidade do líquido penetrante: a qualidade depende da combinação destas características.

Tipos de líquidos penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao tipo de remoção de excesso.

Quanto à visibilidade podem ser:

· Fluorescentes (método A) - Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioleta (luz negra).

· Visíveis coloridos (método B) - Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador.

Quanto ao tipo de remoção do excesso, podem ser:

· Laváveis em água - Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

· Pós-emulsificáveis - Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insóluveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este combina-se com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.


Emulsificador é um composto químico complexo que, uma vez misturado ao líquido penetrante à base de óleo, faz com que o penetrante seja lavável pela água. Ele é utilizado na fase de remoção do excesso.
· Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado.


A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. Veja o quadro abaixo.


Quais deles devemos escolher?

Diante de tantos tipos de penetrantes, como saber qual o mais adequado? Aí vão algumas dicas:



· Penetrante fluorescente lavável com água

Esse método é bom para detectar quase todos os tipos de defeitos, menos arranhaduras ou defeitos rasos. Pode ser utilizado em peças não uniformes e que tenham superfície rugosa; confere boa visibilidade. É um método simples e econômico.



· Penetrante fluorescente pós-emulsificável

É mais brilhante que os demais, tem grande sensibilidade para detectar defeitos muitos pequenos e/ou muito abertos e rasos. É um método muito produtivo, pois requer pouco tempo de penetração e é facilmente lavável, mas é mais caro que os outros.



· Penetrante visível (lavável por solvente, em água ou pós-emulsificável)

Estes métodos são práticos e portáteis, dispensam o uso de luz negra, mas têm menos sensibilidade para detectar defeitos muito finos; a visualização das indicações é limitada.

As características dos penetrantes sem dúvida nos ajudarão a escolher o método mais adequado para um determinado ensaio, porém o fator mais importante a ser considerado são os requisitos de qualidade que devem constar na especificação do produto.

É com base nestes requisitos que devemos escolher o método. Não se pode simplesmente estabelecer que todas as descontinuidades devem ser detectadas, pois poderíamos escolher um método mais caro que o necessário. Precisamos estar conscientes de que a peça deve estar livre de defeitos que interfiram na utilização do produto, ocasionando descontinuidades reprováveis.

Com base nesses aspectos, um método mais simples e barato pode ser também eficiente para realizar o ensaio.

Revelação

O revelador é aquele talco que suga o penetrante das descontinuidades para revelá-las ao inspetor; além de cumprir esta função, deve ser capaz de formar uma indicação a partir de um pequeno volume de penetrante retido na descontinuidade, e ter capacidade de mostrar separadamente duas ou mais indicações próximas. Para atender a todas estas características, tem de possuir algumas propriedades. Vamos conhecê-las.

a) deve ser fabricado com substâncias absorventes, que favorecem a ação de mata-borrão;

b) quando aplicado, deve cobrir a superfície de exame, promovendo assim o contraste;

c) precisa ter granulação fina;

d) tem de ser fácil de aplicar, resultando numa camada fina e uniforme;

e) deve ser umedecido facilmente pelo penetrante;

f) deve ser de fácil remoção, para a limpeza final;

g) deve aderir à superfície;

h) não deve ser tóxico, nem atacar a superfície de exame.

Como ocorre com os líquidos penetrantes, existem também no mercado vários tipos de reveladores, para diversos tipos de aplicação. O critério de escolha deve ser similar ao do líquido penetrante.

Os reveladores são classificados da seguinte maneira:

- de pó seco - São constituídos de uma mistura fofa de sílica e talco que deve ser mantida seca. São indicados para uso em sistemas estacionários ou automáticos. Vêm caindo em desuso devido à falta de confiabilidade para detectar defeitos pequenos.

- revelador aquoso - Neste tipo de revelador, o pó misturado com água pode ser aplicado por imersão, derramamento ou aspersão (borrifamento). Após a aplicação, as peças são secas com secador de cabelo, ou em fornos de secagem.

- revelador úmido não aquoso - Neste caso, o talco está misturado com solventes-nafta, álcool ou solventes à base de cloro. Eles são aplicados com aerossol ou pistola de ar comprimido, em superfícies secas. A função principal desse revelador é proporcionar um fundo de contraste branco para os penetrantes visíveis, resultando em alta sensibilidade.

- revelador em película - É constituído por uma película adesiva plástica contendo um revelador que

traz o líquido penetrante para a superfície.

À medida que a película seca, formam-se as indicações das descontinuidades. Este método permite que, após o ensaio, possa destacar-se a película da superfície e arquivá-la.

Partículas magnéticas
Com certeza você já observou uma bússola, ao girá-la, a agulha imantada flutuante mantém-se alinhada

na direção norte-sul do globo terrestre? Deve ter observado também que, ao colocarmos um ímã sob um papelão e jogarmos limalha fina de ferro sobre esta superfície, com ligeiras pancadas no papelão a limalha se alinha obedecendo a uma determinada orientação.

Por que isto ocorre? Que forças invisíveis agem sobre esses materiais?

Ensaio por partículas magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais, até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.

Para melhor compreender o ensaio, é necessário saber o que significam os termos a seguir:

- campo magnético;

- linhas de força do campo magnético;

- campo de fuga.

Observe novamente a figura que mostra a limalha de ferro sobre o papelão.

Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas forças invisíveis, que são as forças magnéticas.

- O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética, linhas de força do campo magnético, ou ainda, linhas de fluxo do campo magnético.

- Em qualquer ímã, essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul.


Ponto de partida da pesquisa

No início do século, W. E. Hoke observou que, ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado, as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis, existentes nas peças.


Fenômeno observado: As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material.
Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento, culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. Mas por que as partículas de limalha se agrupam nas descontinuidades? Observe as figuras a seguir.

Na descontinuidade há nova polarização do ímã, repelindo as linhas de fluxo. A esta repulsão chamamos de campo de fuga. O que ocorre com uma peça de aço, por exemplo, quando submetida a um campo magnético?



Primeiro observe que as linhas de fluxo do campo magnético passam através da peça, imantando-a. Observe ainda que:

· As linhas de fluxo da peça são repelidas pelas descontinuidades devido à sua polarização, gerando o campo de fuga;

· Esta polarização atrai a limalha, revelando a descontinuidade;

· Quando o campo de fuga não atinge a superfície, não há atração das partículas de limalha.


A formação de campos magnéticos não é exclusividade dos pólos terrestres e nem dos ímãs permanentes. Se passarmos corrente elétrica por um fio condutor, haverá formação de campo magnético ao redor desse condutor. Portanto, a corrente elétrica também gera campo magnético.




O campo magnético é mais intenso quando a corrente elétrica, em vez de passar por um fio reto, passa por um condutor enrolado em espiral (bobina).

Uma barra de material ferromagnético, colocada no interior da bobina, aumenta muitas vezes o campo magnético produzido pela corrente da bobina.
Partículas magnéticas

Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. São constituídas de pós de ferro, óxidos de ferro muito finos e, portanto, com propriedades magnéticas semelhantes às do ferro.

Embora chamadas de .partículas magnéticas., na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã.
Etapas para a execução do ensaio

1. Preparação e limpeza da superfície

2. Magnetização da peça

3. Aplicação das partículas magnéticas

4. Inspeção da peça e limpeza

5. Desmagnetização da peça


1. Preparação e limpeza da superfície

Em geral, o ensaio é realizado em peças e produtos acabados, semi-acabados ou em uso. O objetivo dessa etapa é remover sujeira, oxidação, carepas, respingos ou inclusões, graxas etc. da superfície em exame. Essas impurezas prejudicam o ensaio, formando falsos campos de fuga ou contaminando as partículas e impedindo seu reaproveitamento.


Carepa: camada de óxidos formada nas superfícies da peça, em decorrência de sua permanência a

temperaturas elevadas, na presença de oxigênio.

Os métodos mais utilizados para a limpeza das peças são:

- jato de areia ou granalha de aço;

- escovas de aço;

- solventes.

Neste momento, temos a peça limpa e pronta para o ensaio.
2. Magnetização da peça

As figuras a seguir mostram que, quando a descontinuidade é paralela às linhas de fluxo do campo magnético, o campo de fuga é pequeno e o ensaio tem menor sensibilidade. Se é perpendicular às linhas de fluxo do campo magnético, o campo de fuga é maior, dando maior sensibilidade ao ensaio.


Devido às dimensões, à geometria variada das peças e à necessidade de gerarmos campos magnéticos ora longitudinais, ora transversais, foram desenvolvidos vários métodos de magnetização das peças.



3. Técnicas de magnetização

Magnetização por indução de campo magnético - Neste caso, as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento, fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça.

As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares, dependendo do método de magnetização, que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar.


Por bobinas eletromagnéticas - A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. Ao circular corrente elétrica pela bobina, forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética.

Por yoke (yoke é o nome dado ao equipamento) - Nesta técnica, a magnetização é feita pela indução de um campo magnético, gerado por um eletroímã em forma de .U. invertido que é apoiado na peça a ser examinada. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA), gerase na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do yoke.



Por condutor central - Técnica usual para ensaio de tubos. Um condutor elétrico, que irá induzir um campo magnético circular, é introduzido no tubo, facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais.



Magnetização por passagem de corrente - Neste caso, faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. A peça funciona como um condutor, gerando ao redor dela seu próprio campo magnético.

Por eletrodos - É a magnetização pela utilização de eletrodos; quando apoiados na superfície da peça, eles permitem a passagem de corrente na mesma. O campo formado é circular.



Por contato direto - Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. O campo magnético que se forma é circular.




Indução/passagem de corrente (método multidirecional) - Dois campos magnéticos, um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. Isso

é feito quando queremos detectar, numa única operação, descontinuidades em qualquer direção.

A vantagem desta técnica é que ela permite analisar as peças de uma única vez. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos, de modo que um não se sobreponha ao outro.
Técnicas de ensaio

Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã, observou que eles ainda se atraíam mutuamente. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo, mesmo com a remoção do campo magnetizante. São materiais com alto magnetismo residual. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo, após a remoção do campo magnetizante.

Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas:

Técnica do campo contínuo - As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. Após a retirada desse campo, não há magnetismo residual.
Técnica do campo residual - Nesta técnica, as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético, isto é, o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. Neste caso, depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. Neste ponto, estamos com a peça magnetizada e pronta para receber as partículas magnéticas. Mas como verificar se o campo magnético gerado é suficiente para detectar as descontinuidades? Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados.

Existem várias maneiras de verificar isto:

· com aparelhos medidores de campo magnético;

· aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos;

· utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas;

· no caso do yoke, ele deve gerar um campo magnético suficiente para levantar, no mínimo, 4,5 kgf em corrente alternada e 18,1 kgf em corrente contínua.


Técnica de varredura - Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético, efetuamos uma varredura magnética. Depois de escolhida a técnica de magnetização, é necessário esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos, defasados de 90° um do outro, e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira, isto é, se será feita uma varredura magnética total da mesma. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicando-se duas técnicas de magnetização (o método multidirecional,

descrito anteriormente). A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke.




Aplicação das partículas magnéticas

As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó, em pasta ou ainda em pó suspenso em líquido (concentrado). Podem ainda ser fornecidas em diversas cores, para inspeção com luz branca, ou como partículas fluorescentes, para inspeção com luz negra.

Portanto, os métodos de ensaio podem ser classificados:

a) Quanto à forma de aplicação da partícula magnética:

- Via seca: pó

- Via úmida: suspensa em líquido

b) Quanto à forma de inspeção:

- Visíveis: luz branca

- Fluorescentes: luz negra

Via seca - As partículas magnéticas para esta finalidade não requerem preparação prévia. São aplicadas diretamente sobre a superfície magnetizada da peça, por aplicadores de pó manuais ou bombas de pulverização. As partículas podem ser recuperadas, desde que a peça ensaiada permita que elas sejam

recolhidas isentas de contaminação.



Via úmida - Neste método, as partículas possuem granulometria muito fina, o que permite detectar descontinuidades muito pequenas. As partículas são fornecidas pelos fabricantes na forma de pó ou em suspensão (concentrada) em líquido. Para a aplicação, devem ser preparadas adequadamente, segundo norma específica (são diluídas em líquido, que pode ser água, querosene ou óleo leve).

Para verificar a concentração das partículas no líquido:

· coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado;

· depois de 30 minutos, verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo.

Os valores recomendados são:

· 1,2 a 2,4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca;

· 0,1 a 0,7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra.

A aplicação é realizada na forma de chuveiros de baixa pressão, borrifadores manuais ou simplesmente derramando-se a mistura sobre as peças. Para melhor visualizar as partículas magnéticas, podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um .contraste., que é uma tinta branca na forma de spray.

As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores, para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada.
Inspeção da peça e limpeza

Esta etapa é realizada imediatamente após ou junto com a etapa anterior. Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se, em seguida, a observação e avaliação das indicações. Feita a inspeção, registram-se os resultados e promove-se a limpeza da peça, reaproveitando-se as partículas, se possível. Se a peça apresentar magnetismo residual, deverá ser desmagnetizada.



Desmagnetização da peça - A desmagnetização é feita em materiais que retêm parte do magnetismo,

depois que se interrompe a força magnetizante. A desmagnetização evita problemas como:



Interferência na usinagem - Peças com magnetismo residual, ao serem usinadas, vão magnetizar as ferramentas de corte e os cavacos. Cavacos grudados na ferramenta contribuirão para a perda de seu corte.

Interferência na soldagem - Há o desvio do arco elétrico, devido à magnetização residual, o que prejudica a qualidade do cordão de solda. Esse fenômeno é conhecido como sopro magnético.

Interferência em instrumentos - O magnetismo residual da peça irá afetar instrumentos de medição, quando colocados num mesmo conjunto.
Não é necessário proceder à desmagnetização quando os materiais e as peças:

- possuem baixa retentividade magnética;

- forem submetidos a tratamento térmico;

- tiverem de ser novamente magnetizados.

Para a desmagnetização das peças, devemos submetê-las a um campo magnético pulsante (invertendo seu sentido) de intensidade superior ao campo magnetizante, reduzindo-o a zero gradualmente.

Isto é conseguido, por exemplo, com a peça passando através de uma bobina; ou com a peça parada dentro da bobina, reduzindo-se gradualmente o campo magnético.


Ensaios de Ultra-som

Os transdutores, que são elementos fundamentais no ensaio, pois têm a função de receber o sinal elétrico do aparelho e converter esse sinal em energia mecânica de vibração, produzindo o ultra-som e vice-versa.


Técnicas de ensaio

Pelo tipo de transdutor utilizado, podemos classificar o ensaio por ultra-som em quatro técnicas: por transparência, por pulso-eco, por duplo cristal e por transdutores angulares.



Técnica da transparência
Não havendo descontinuidades no material, o receptor recebe aproximadamente 100% do sinal emitido.

Havendo descontinuidades, o receptor recebe uma porcentagem inferior ao sinal emitido.

Esta técnica é mais indicada para processos automáticos que envolvem grandes produções.

Ela não é apropriada para processos de medições manuais, por diversas razões:

- cansaço em segurar dois cabeçotes;

- a face posterior da peça pode ser inacessível;

- dificuldade de bom acoplamento dos dois lados;

- dificuldade de posicionar corretamente os dois cabeçotes;

- dificuldade em manusear o equipamento e os dois cabeçotes ao mesmo tempo.
Técnica por pulso-eco:

Nos ensaios por ultra-som em processos manuais, geralmente usamos os transdutores do tipo monocristal, emissor e receptor (pulso-eco), pela facilidade de manuseio e de operação. É possível fazer uma medição precisa quando o transdutor não está emitindo sinal durante a chegada de um eco. Neste caso, as ondas ultrasônicas têm de ser pulsantes para que o cristal possa receber os ecos de retorno nos intervalos de pulsação.


É fácil entender que, se o pulso emissor bater numa descontinuidade muito próxima da superfície, haverá um eco retornando, antes de terminar a emissão. Neste caso, o sinal da descontinuidade não é percebido.

Técnica do duplo cristal

Para ensaiar peças com pouca espessura, nas quais se espera encontrar descontinuidades próximas à superfície, os transdutores pulso-eco não são adequados, pelos motivos já vistos. Neste caso, usamos outro tipo de transdutor . o transmissor e receptor (TR), por duplo cristal. A zona morta, neste caso, é menor.


Os transdutores TR são usados freqüentemente para verificar dimensões de materiais e detectar, localizar e avaliar falhas subsuperficiais.


Técnica com transdutores angulares

Imagine a colocação de qualquer dos transdutores vistos anteriomente sobre um cordão de solda. Não teríamos acoplamento suficiente para o ensaio.


Neste caso, usamos os transdutores angulares, que possibilitam um acoplamento perfeito e a detecção das descontinuidades.

Equipamento de ensaio por ultra-som

No ensaio, o que nos interessa é medir a intensidade do sinal elétrico de retorno (tensão), recebido pelo transdutor, e o tempo transcorrido entre a emissão do pulso e o retorno do eco.
Imagine que você tenha em mãos uma chapa de aço com 50 mm de espessura e precise medir o tempo que o som leva para percorrer o caminho de ida e volta através dessa espessura.

Como você mediria esse tempo tão pequeno?

O equipamento que realiza tais medidas no ensaio por ultra-som é um tipo de osciloscópio. Os sinais elétricos recebidos do transdutor são tratados eletronicamente no aparelho e mostrados numa tela, a partir da qual o técnico em ultra-som interpreta os resultados.

Na tela, vemos na vertical a intensidade do sinal elétrico de saída do eco e de retorno e, na horizontal, o intervalo entre a emissão e a recepção do pulso.

Além de operar como osciloscópio, efetuando medições (fonte receptora), o aparelho possui também uma fonte emissora de sinais elétricos, para gerar o ultra-som através dos transdutores.

Na prática, o valor numérico dessas medidas propriamente ditas não nos interessa, pois trabalhamos por meio de comparações. Comparamos as alturas e as distâncias entre os pulsos na tela com outros conhecidos, ajustados previamente na calibração do equipamento. Vejamos o que isso significa.

Tomemos novamente o exemplo da chapa de aço com 50 mm de espessura. O procedimento para acerto da escala da tela consiste em ajustar as 10 divisões horizontais da tela, a partir de um padrão confeccionado do mesmo tipo de material a ser ensaiado.

Neste caso, usaremos um bloco de aço, que apresenta uma das suas dimensões equivalente a 100 mm. Portanto, cada divisão da tela terá 10 mm (100 mm/10 divisões = 10 mm por divisão). Logo, o valor do tempo (16,8 ms) não nos interessa, mas sim que este tempo é relativo a 50 mm de peça, isto é, a distância entre o pulso de saída e o de retorno na tela, corresponde a 50 mm.


Sendo nossa escala de 0 a 100 mm, o pulso de resposta da parede oposta da chapa eco de fundo aparecerá na tela na quinta divisão. Como a espessura cabe duas vezes na tela ajustada para 100 mm, aparecer á mais um pulso na décima divisão. Essa é a metodologia utilizada para o ajuste da escala.
Observe que os pulsos, embora sejam da mesma superfície refletora, diminuem de tamanho. Essa atenuação é causada pela distância que o som percorre no material, ou seja, quanto maior a distância percorrida dentro da peça, menor a intensidade do sinal de retorno, devido aos desvios e absorção do ultra-som pelo material.

O ensaio propriamente dito

Por tratar-se de uma única peça plana (bom acoplamento), de dimensões consideráveis, você pode optar pela técnica pulso-eco com o transdutor normal. Como a velocidade de propagação do ultra-som é diferente para cada material, necessitamos de um padrão para calibrar o equipamento, isto é, para ajustar os pulsos de resposta na tela do aparelho.


Neste caso, usamos o bloco-padrão V1, em aço, o mesmo material da peça. Este bloco traz marcações para facilitar o ajuste.

Calibração

A calibração é efetuada para atender aos critérios de aceitação preestabelecidos pela engenharia da fábrica. Afinal, nem toda descontinuidade representa um defeito, lembra-se? No caso do bloco de aço que vamos analisar, vamos imaginar que o critério de aceitação determinado é: serão considerados defeitos as descontinuidades com diâmetros superiores a 1,5 mm.


Ajuste da escala (distância)

Iniciamos a calibração ligando o aparelho e conectando o cabo coaxial ao transdutor escolhido e ao aparelho.Selecionamos a função para operação com transdutor monocristal pulso-eco.

Os aparelhos de ultra-som possuem escalas de medição para ajuste da tela, ou seja, ajuste do tempo de resposta para jogar o pulso na tela.

Exemplo de escalas que um aparelho pode possuir:

· 0 a 50 mm

· 0 a 100 mm

· 0 a 200 mm

· 0 a 500 mm

· 0 a 1.000 mm

Para ensaiarmos a peça em questão (80 ´ 80 ´ 40 mm), podemos selecionar a escala de 0 a 100 mm. Se a tela possuir 10 divisões, cada divisão da tela terá 10 mm (fator de escala K).

O fator K é conhecido a partir das seguintes relações

K = escala/divisão da tela

K = 100/10

K = 10 mm

O passo seguinte é acoplar o transdutor sobre o bloco-padrão na espessura de 25 mm.

Deverão aparecer na tela 4 pulsos, pois na escala de 0 a 100 mm cabe 4 vezes a espessura de 25 mm.

Número de pulsos = escala de profundidade/espessura de calibração

Número de pulsos = 100/25

Número de pulsos = 4

Para conseguir melhor precisão da escala, devemos ajustar os pulsos nas seguintes localizações da tela:

1º pulso = 25 mm/K posição na tela = 2,5

2º pulso = 50 mm/K posição na tela = 5,0

3º pulso = 75 mm/K posição na tela = 7,5

4º pulso = 100 mm/K posição na tela = 10

A escala para peças de aço de até 100 mm está pronta e calibrada.
Ajuste da sensibilidade de resposta

É nesta etapa que ajustamos a sensibilidade do aparelho para detectar as descontinuidades preestabelecidas como defeitos. Vimos que o sinal de retorno é atenuado em função da distância da

descontinuidade à superfície. Portanto, necessitamos elaborar uma curva de atenuação de sinal para nos

orientarmos. Para isso, podemos tomar como referência um corpo de prova conhecido, em aço, com furos propositalmente efetuados com 1,5 mm de diâmetro que é a referência, em nosso exemplo, em distâncias crescentes da superfície.


Traçamos então a curva de atenuação do sinal em função da espessura da peça, de modo a termos uma intensidade de sinal suficiente mesmo para os furos localizados próximo à face inferior da peça.

Agora é só adaptar a curva sobre a tela do aparelho e inspecionar o bloco de aço.


Localizando as descontinuidades

Agora sim, você já pode acoplar o transdutor sobre a peça, como mostra a figura seguinte.

Depois, é só movimentar lentamente o transdutor sobre toda a superfície a ser ensaiada, efetuando uma varredura na peça. Essa varredura deve ser feita pelo menos em duas superfícies da peça, pois dependendo da posição da descontinuidade (topo, transversal ou longitudinal) o sinal será maior ou menor.

Qualquer pulso que apareça entre 0 e 8 na tela, acima da curva de atenuação, como no exemplo - S3, será interpretado como defeito pelo operador. Os que ficarem abaixo, como S4, serão apenas descontinuidades.

Há situações em que o ensaio com transdutores normais não é possível. É o caso de uma chapa de aço soldada. A inspeção do cordão de solda é praticamente impossível com os cabeçotes normais já vistos. Por isso, devemos usar cabeçotes angulares, que enviam pulsos em determinados ângulos com a superfície do material, como por exemplo 35°, 45º, 60º, 70º, 80º etc.
Ensaio com transdutor angular

O processo inicial de calibração é semelhante ao realizado para os transdutores normais. Como exemplo, usaremos a escala 0 a 100 mm, com K = 10 mm e transdutor de 60º.



Calibração

Para essa finalidade, dois blocos padrão podem ser utilizados: V1 ou V2. Usaremos, neste caso, o bloco V2.

O primeiro procedimento consiste em acoplar o transdutor sobre o bloco padrão V2, focando o raio de 25 mm.

Ajustando o aparelho, na tela aparecerão os pulsos:

2,5 divisões x K= 25 mm

10 divisões x K = 100 mm



Localizando as descontinuidades

Após os ajustes necessários no equipamento, é só inspecionar a peça. Na tela aparecerá a distância S

entre o cabeçote e a descontinuidade. A localização é conseguida por meio da trigonometria, aplicando-se as relações para o triângulo retângulo.
No exemplo, b = 60º.

a = sen 60º ´ S

d = cos 60º ´ S

Caso a onda ultra-sônica seja refletida antes de atingir a descontinuidade, adotamos outra forma de cálculo.

S = S1 + S2

a = S · sen 60º

d = 2e - S · cos 60º

Depois, é só efetuar a varredura lentamente, ao longo de todo o cordão de solda. Apostamos que, com estas informações, você se sairia bem ao realizara inspeção da peça solicitada, em substituição ao operador que faltou.


Exercício

  1. O primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem foi?

  2. Dê um exemplo de descontinuidade e defeito

  3. Cite alguns fatores que podem distorcer as descontinuidades do ensaio visual

  4. Cite as etapas do processo de ensaio de liquido penetrante

  5. Para que a imagem da descontinuidade fique visível, devemos contrastar com o líquido penetrante chamado

  6. Cite 2 vantagens e 2 desvantagens no uso do ensaio de liquido penetrante

  7. Quais materiais podem ser ensaiados por partículas magnéticas:

  8. O ensaio por partículas magnéticas detecta descontinuidades de até ..... mm de profundidade

9. Enumere, de 1 a 5, as etapas de execução do ensaio por partículas magnéticas:

a) ( ) inspeção da peça e limpeza;

b) ( ) aplicação das partículas magnéticas;

c) ( ) magnetização da peça;



d) ( ) preparação e limpeza da superfície;

e) ( ) desmagnetização da peça.

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