Indice parte I – logistica – 02 Planejamento de Estoque – 05



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INDICE
PARTE I – LOGISTICA

1. Logistica – 02

2. Planejamento de Estoque – 05

3. Armazenagem – 10

4. Atividade Logistica de Armazenagem – 16

5. Arranjo Físico – 18
PARTE II – SUPRIMENTOS

1. Suprimentos – 22

2. Insumos – 23

3. Almoxarifado – 26

4. Introdução à Movimentação de Materiais – 34

5. Equipamentos de Movimentação – 38
PARTE III – EMBALAGEM NA LOGÍSTICA

1. Embalagens – 46

2. Unitização – 48

3. Tipos de Embalagem – 54
PARTE IV - EXPEDIÇÃO DE MERCADORIAS

1. Roteirização – 59

2. Identificação de Materiais – 61

3. Transporte Logistico – 61

4. Transporte – 71

5. Supply Chain – 76

6. Logistica Reversa – 90
PARTE V – MÉTODOS E TÉCNICAS PARA DEFINIÇÕES E CONTROLES

1. Estoque, Preços, Custos e Controles – 93
PARTE VI - SISTEMAS DE CODIFICAÇÃO

1. Código de Barras – Conceitos Básicos – 98

2. Codificação – 102
BIBLIOGRAFIA – 104

PARTE I – LOGISTICA
1. Logistica

O que é logística? E logística integrada?

A missão da logística é dispor a merca­doria ou o serviço certo, no lugar certo, no tempo certo e nas condições desejadas, ao mesmo tempo em que fornece a maior con­tribuição à empresa.

De acordo com alguns dicionários, lo­gística é aritmética aplicada. Álgebra elemen­tar. Lógica simbólica. Ciência militar que trata do alojamento, equipamento e transporte de tropas, produção, distribuição, manuten­ção e transporte de material e de outras ati­vidades não combatentes relacionadas.

A logística industrial teve início na déca­da de 60 quando surgiram os primeiros siste­mas MRP para planejar, programar e contro­lar a produção.

Já a logística industrial integrada teve início na década de 80 com os primeiros sis­temas completos para planejar e administrar os recursos das empresas de forma integra­da chamados de ERP (Enterprise Resourses Planning, Planejamento dos Recursos da Em­presa).

Ela se propõe a administrar os recursos operacionais de manufatura com a finalidade de cadenciar a velocidade da produção vol­tada ao atendimento do cliente final. Para isso vai filtrar todas as entradas de recursos na fábrica e solicitações especiais das áreas de apoio, evitando interferências prejudiciais ao bom andamento do processo prod que não agregam valor ao produto final.

1.1. Um Pouco da História da Logística

Após o término da Segunda Guerra Mundial, no ano de 1945, o mundo necessitava de todos os tipos de produtos possíveeis para reiniciar seu crescimento. As indústrias produziam a todo vapor e o método de produção era o trimestral.

Compravam-se os insumos por períodos de três meses e os lotes de produção seguiam a mesma periodicidade.

Esse sistema durou 14 anos, até quando as empresas Bosch, GE e Westinghouse Electric Company criaram o sistema MRP (Material Resources PIanning ou Planejamento dos Recursos Materiais). Iniciou-se o ciclo do planejamento porque o mundo já não absorvia tudo que se oferecia na velocidade da oferta e no volume trimestral.

Após cinco anos o mercado tornava-se cada vez mais exigente e as empresas perceberam que cuidar somente dos materiais já não resolvia os problemas de estoque e da obsolescência. No ano de 1965 surgiu o MRP II (Manufacturing Resources Planning ou Planejamento dos Recursos de Manufatura), sistema que continua em uso até hoje.

Na década de 60 a Toyota surpreendeu o mundo com a filosofia do Just in Time introduzindo ferramentas desconhecidas no sistema industrial que a transformaram na maior empresa do mundo, tais como o sis­tema Kanban, Kaizen e Poka Yoke. Hoje já se fala no MRP III (o sistema MRP II com o Just in Time).

Na década de 80 surgiu o sistema ERP (Enterprise Resources Planning), Planejamento dos Recursos da Empresa, para controlar e in­tegrar todos os departamentos à produção e logística.

Desta data em diante surgiram outros sistemas para agregar valor aos recursos da empresa, seus fornecedores e clientes. Entre eles SCM (Supply Chain Management, Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos) e o DM (Demand Chain, Cadeia do Consumi­dor).


Se é possível utilizar sistemas cada vez mais caros e sofisticados, como fica a situa­ção das empresas menores que não possuem recursos para gastar em sistemas operacio­nais onerosos?

Devemos lembrar sempre que é possível utilizar os recursos logísticos de planejamento, programação e controle da produção no sis­tema operacional do Windows e do Office. É preciso conhecer toda cadeia logística da empresa e aplicar esse conhecimento, passo a passo, integrando as áreas envolvidas com as operações de manufatura, utilizando as fer­ramentas disponíveis para tanto.

Muitas vezes os empregados dizem que produzir não é função deles, mas na realidade na cadeia logística todos devem participar e se envolver nas atividades do dia-a-dia e se estiverem motivados e treinados, poderão produzir mais e melhor. Se eles tiverem o co­nhecimento de como funciona o "chão de fá­brica", certamente buscarão o resultado que a empresa precisa, que lhes trará auto-estima e condições para preencher seus planos de carreira.

É importante saber que ninguém consegue fazer ou saber tudo sozinho. É necessário trabalhar em equipe para atingir seus objetivos. Também aprenderão que se estiverem integrados, seguindo o que foi planejado, o trabalho será facilitado e então começam a aparecer os bons resultados, ficando evidenciados nas reduções dos custos da empresa.­

Os sistemas integrados, sejam eles quais forem, somente podem ser aplicados com eficácia se os funcionários da empresa forem treinados e capacitados exaustivamente até que todos possam participar do processo de implantação. Conhecer bem seus fornecedores e clientes e com eles agregar valor a toda a cadeia produtiva e ter um ótimo relaciomento.

O"trabalho em equipe" é o segredo sucesso.

A mão-de-obra deve ser preservada porque com o aprimoramento contínuo os custos serão reduzidos e o envolvimento de todos será necessário nas soluções dos problemas. Lembre-se do custo de admissão e de demissão e das despesas de treinamento gastas com eles. A rotatividade é uma despesa elevada que deve ser evitada.
1.2. Sistema ERP

Sistema ERP (Enterprise ResourcesPlanning) significa Planejamento dos Recursos da Empresa. Ele fornece rastreamento e visibilidade global da informação de qualquer parte da empresa e de sua cadeia de suprimento.

Esses sistemas, também chamados no Brasil de Sistemas Integrados de Gestão Em- presarial, controlam e fornecem suporte a processos operacionais, produtivos, administrativos e comerciais da empresa. Todas as transações realizadas pela empresa devem ser registradas para que as consultas extraídas do sistema possam refletir o máximo possível a realidade.

Pode-se dizer que o ERP é um sistema integrado, que possibilita um fluxo de infor­mações único, contínuo e consistente por toda a empresa, sob uma única base de dados. É um instrumento para a melhoria de processos de negócios, como a produção, compras ou distribuição, com informações on-line e em tempo real. Em suma, o sistema permite visualizar por completo as transações efetuadas pela empresa, desenhando um amplo cenário de seus negócios (CHOPRA e MEINDL, 2003).

A capacidade de o sistema ERP realizar a integração dos sistemas existentes atual­mente nas empresas, facilitando a interface entre eles, torna-o muito procurado porque melhora significativamente a competitivida­de da empresa.

No mundo globalizado de hoje, as em­presas buscam cada vez mais aumentar a sua competitividade, seja pela redução de custos, pela melhoria do produto, ou mesmo agregando valor ao produto do cliente, para se diferenciar da concorrência.

A tendência atual da área de sistemas de informações gerenciais não é de apenas visualizar a empresa isoladamente, mas toda a cadeia de suprimento, conseguindo reali­zar o planejamento estratégico e tático glo­balmente para a cadeia, além do operacional para a empresa.

A introdução de um ERP em uma empre­sa tem um impacto enorme nas operações que são realizadas diariamente em suas insta­lações. Os sistemas ERP são atraentes por­que unificam a informação, e surgiram com a promessa de resolver problemas de integra­ção, disponibilidade e confiabilidade de infor­mações ao incorporar em um único sistema as funcionalidades que suportam diversos processos de negócios em uma empresa (OLIVEIRA e RAMOS, 2002).

Mesmo com as dificuldades normais de implementação do sistema ERP, raramente se tem notícia de seu insucesso a ponto de abortar o programa de implantação de um ERP.

O e-business (negócios pela Internet criou outros canais de distribuição e comunicação para a cadeia de suprimentos, propiciou a abertura de novos modelos de negócios com acesso a novos mercados, isso levando as empresas a repensar práticas em logística devido às mudança no comportamento dos clientes (em todos os níveis da cadeia) no que tange a exigências de prazos, custos e personalização dos produtos.

Essa mudança na estrutura organizacional das empresas trouxe à tona a necessidade de um novo tipo de sistema de informação, que conseguisse integrar os diferentes existentes, no nível das diversas áreas funcionais da empresa, como:



  • Logística - planejar e integrar a produção ao sistema operacional.

  • Produção - produzir com qualidade no tempo e no custo.

  • Marketing - planejar as vendas, mantendo as metas ao longo do tempo.

  • Engenharia - fluxo dos processos e novos produtos.

  • Finanças - liberar recursos e controlar orçamentos.

  • Recursos humanos – capacitação de mão-de-obra em todos os níveis.

Quanto no nível hierárquico:




  • Operacional - planejar o parque industrial.

  • Conhecimento - divulgar as informações em todos os níveis.

  • Tático e estratégico - obter consenso sobre a necessidade de implantação do sistema ERP entre todos os colaboradores, fornecedores e clientes. De modo a realmente permitir, ou pelo menos facilitar, a criação de conhecimento a partir das informações existentes. Foi o início do surgimento dos sistemas ERP

Fatores importantes para a implantação dos sistemas ERP:

1. Obter a participação ativa da alta gerên­cia.

2. Implementar o gerenciamento de mu­danças buscando reduzir o "medo" dos usuários pouco informados.

3. Identificar os usuários-chave, que são indispensáveis em seus respectivos de­partamentos.

4. Escolher com segurança para gerente do projeto um profissional experiente e respeitado, de modo a ser acatado nas decisões de implantação do ERP.

5. Planejar e realizar treinamentos.

6. Definir claramente os diversos papéis na implementação do sistema através da união de conhecimentos e esforços para o alcance do sucesso.

7. Adaptar o sistema à empresa e vice­-versa, refletindo sobre a realidade atual da empresa ou a utilização das melhores práticas.

8. Escolher a consultoria adequada.

9. Simplificar em todos os sentidos na de­finição de modelos, no desenho da solu­ção e na própria implementação do sis­tema.

10. Conseguir a participação ativa dos gerentes e diretores.


A recomendação é que a decisão de implantar o ERP só seja tomada com base em um fluxo de caixa positivo, porque o período de retorno do investimento é muito longo e o investimento muito grande.

Os custos de integração e os testes entre o pacote ERP instalado e os outros softwares corporativos existentes na empresa devem ser estudados caso a caso e ser encontrada uma solução para a correta integração.



Supply Chain Management (SCM) Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos é o sistema cujo recurso permite a integração de uma empresa com as demais organizações envolvidas no processo produtivo (clientes e fornecedores), buscando otimizar o fun- cionamento como um todo, com reduções de custos e ganhos de produtividade e qualidade. O SCM já vem incorporado modernos sistemas ERP.

Customer Relashionship Managem (CRM) ou Gerenciamento das Relações com o Cliente está assumindo um papel muito importante nos departamentos de marketing que também utilizam a expressão marketing de relacionamento para os conceitos apoiados por essa nova ferramenta. O CRM também já vem incorporado aos modernos sistemas ERP.
PLANEJAMENTO DE ESTOQUE
2. Planejamento de Estoque

Para realizar um planejamento de materiais, antes de mais nada, é preciso fazer uma classificação dos materiais de acordo com sua importância e valor para a empresa.



  • A administração moderna de materiais é aquela que avalia e dimensiona convenientemente os estoques em bases científicas substituindo o empirismo e suposições.

  • Para uma visão geral dos investimentos em estoque existe um método muito conhecido e seguro, para a definição dos itens que devem ter maiores e menores cuidados, que se chama curva ABC (gráfico de Pareto).

  • A curva ABC do estoque é uma maneira de ordenar os itens pela sua importância relativa no estoques , em classes “A”, “B” e “C”. Nesse sistema destaca-se o valor percentual de cada item sobre o investimento total do estoque.

  • A tabela didática atribui alguns valores ao gráfico, porém ele deve ser analisado caso a caso, isto é, cada empresa apresenta uma realidade e a divisão deve ser adequada a ela.

Os números didáticos são apresentados a seguir:

Pela distribuição mostramos que esta tabela orienta a tomada de decisão quanto à forma de abastecimento e investimento de estoque, e podemos adotar ainda os seguintes critérios:

  • Itens Classe “A” e “B” – devem ter um giro rápido, buscando um índice de pelo menos duas vezes por mês ou conforme o volume movimentado, um número maior de vezes.

  • Itens Classe “C” – como essa classe de itens tem valor relativo pequeno e a massa de investimento em estoqueee atinge sómente 5% do valor total, o ideal é criar um sistema de reposição fácil, e com menor rotatividade que os itens “A” e “B”, evitando um grande controle burocrático.

O método mais utilizado é o de contrato de fornecimento com alguns fornecedores, evitando o processo de cotação, pedido, recebimento e inventário.

2.1. Controle de Estoque

Esse conceito é aplicado no sentido de controlar os processos existentes no almoxarifado portanto é necessário o conhecimento de várias atividades para obter um bom controle de estoques.

Conhecimentos básicos para um controle de estoque eficaz:


  • Conhecer o saldo existente de materiais (diário, mensal ou anual);

  • Ter conhecimento do que se pretende estocar para dimensionar a área a ser utilizada;

  • Organizar o almoxarifado por armazém, quadra, rua, prateleira, gaveta, geladeira;

  • Verificar se o ambiente necessita de climatização;

  • Definir o tipo de equipamento que utilizaremos para a movimentação dos materiais (carrinhos hidráulicos, empilhadeiras, esteira, ponte rolante);

  • Materiais em processo de separação;

  • Materiais em processo de fabricação;

  • Evitar obsolescência dos materiais sem movimentação;

  • Acompanhar periodicamente os materiais com data de validade;

  • Sugerir compras.

  • Controle dos estoques de componentes, materiais diretos, indiretos, improdutivos e produtos acabados devem contemplar algumas informações importantes e obrigatoriamente usar o valor acumulado.

A tabela a seguir, mostra exemplo simples de controle de estoque.

2.2. Estoque

Estoque é qualquer quantidade de bens físicos que sejam conservados, de forma improdutiva, por algum intervado de tempo.

Estoque também é a quantidade necessária de produtos para atender à demanda dos clientes. Ele existe somente porque o fornecimento e a demanda não estão em harmonia um com o outro.

Os estoque podem ser de:



  • Matérias-primas;

  • Peças componentes, compradas de terceiros;

  • Peças manufaturadas;

  • Material em processo;

  • Produtos acabados.

Além destes podem existir ainda as categorias:




  • Estoque em consignação;

  • Estoque de materiais improdutivos.



2.3. Matéria-Prima

É o material básico e necessário para a produção do produto acabado, como componentes comprados, materiais para transformação e que agregam valor ao produto. Seu consumo é proporcional ao volume da produção. A matéria-prima faz parte do produto de forma direta e compõe seu custo.


2.4. Peças e Componentes Comprados de Terceiros

São os itens adquiridos para serem utilizados na montagem ou submontagem dos produtos acabados, de aplicação direta neles e agregam valor diretamente ao produto. Constam dos desenhos e das folhas de processo de fabricação do produto.


2.5. Peças Manufaturadas

São os itens fabricados internamente com a matéria-prima comprada para essa finalidade. São programadas conforme as folhas de processo de produção nas máquinas designadas de cada setor da fábrica.


2.6. Materiais em Processo

O estoque de materiais em processo é formado por toda a matéria-prima que está sendo processada na fábrica. Eles são, em geral, produtos parcialmente acabados em algum estágio intermediário de produção.

É considerado produto em processo qualquer peça ou componente que já foi de alguma forma processado, mas terá outras características no fim do processo produtivo. O nível dos produtos em processo depende em grande parte da extensão e complexidade do processo produtivo.

Existe uma relação entre a duração do processo produtivo da empresa e seu nível médio de estoque de produtos em processo, ou seja, quanto maior for o ciclo de produ­ção, maior o nível esperado do estoque de produtos em processo. Um estoque maior de produtos em processo acarreta maiores cus­tos, pois o capital da empresa está empatado durante um período de tempo mais longo.


2.7. Produtos Acabados

O estoque de produtos acabados consis­te em itens que já foram produzidos, mas ainda não foram vendidos. As empresas que produzem por encomenda mantêm estoque muito baixo de produtos acabados ou, podemos dizer, de quase zero, pois virtualmente os itens já foram vendidos antes mesmo de serem produzidos. Para as empresas que produzem para estoque, ocorre exatamente o contrário.

Os produtos são fabricados antes da venda. O nível de produtos acaba determinado na maioria das vezes pela previsão de vendas, pelo processo e pelo investimento exigido em produtos acabados.

A programação de produção é feita com o objetivo de colocar à disposição um número suficiente de produtos acabados, para satisfazer a demanda da previsão de vendas.

Um fator importante quanto aos produtos acabados é o seu grau de liquidez. Uma empresa que vende um produto de consumo popular pode estar mais segura se mantiver níveis elevados de estoque do que outra que produz produtos relativamente especializados.

Quanto mais líquidos e menos sujeitos à obsolescência forem os produtos acabados de uma empresa, tornam-se maiores os níveis de estoque que ela pode suportar.


2.8. Estoque em Consignação

Estoques em consignação são materiais enviados para terceiros para fazer algum retrabalho ou acabamento em algum fornecedor. Exemplos: usinagem, galvanoplastia ou até mesmo algum reparo.


2.9. Materiais Improdutivos

São os materiais usados para a manutenção da fábrica ou mesmo da produção, para mantê-la em funcionamento. Exemplos: óleo lubrificante, lâmpadas, interruptores, etc.


2.10. Estoque Mínimo

O estoque mínimo ou também chama­do estoque de segurança determina a quan­tidade mínima existente no estoque, equi­valente ao lead time do ponto de compra, também destinada a cobrir eventuais atrasos no suprimento e objetivando a garantia do funcionamento eficiente do processo pro­dutivo, sem o risco de faltas.


Entre as causas que ocasionam essas faltas, temos as seguintes:

  • Oscilações no consumo;

  • Oscilações nas épocas de aquisição, ou seja, atraso no tempo de reposição;

  • Variação na quantidade;

  • Quando o controle de qualidade rejeita um lote e diferenças de inventário.

A importância do estoque mínimo é a chave para o adequado estabelecimento do ponto de pedido.

Idealmente, o estoque mínimo poderia ser tão alto que jamais haveria, para as fina­lidades práticas, ocasião de falta de material. Entretanto, desde que a quantidade de ma­terial representada como margem de segu­rança não seja usada e torna-se uma parte permanente do estoque, a armazenagem e os outros custos serão elevados.

Ao contrário, se estabelecer uma margem de segurança demasiado baixa, acarreta cus­to de ruptura, que são os custos de não pos­suir os materiais disponíveis quando neces­sário, isto é, a perda de vendas, paralisação da produção e despesas para apressar entregas.

Estabelecer uma margem de segurança, ou estoque mínimo, é um risco que a empre­sa assume na ocorrência da falta de estoque.

A determinação do estoque mínimo pode ser feita pela fixação de determinada projeção mínima, estimada no consumo, e cálculo com base estatística.

Nestes casos, parte-se do pressuposto de que deve ser atendida uma parte do consumo, isto é, que seja alcançado o grau de atendimento adequado e definido.

Esse grau de atendimento nada mais é que a relação entre a quantidade necessitada e a quantidade atendida.

Geralmente efetuamos compras para atender durante um determinado período porém a compra de material não pode ser feita a qualquer momento.

O estoque mínimo é uma ferramenta que demonstra em que momento deve se elaborar uma nova compra, como, por exemplo:




  • O estoque gira novecentas peças a cada três meses.

  • O setor de compras demora dez dias para efetuar a reposição do material.

  • O fornecedor demora quinze dias para efetuar a entrega.

  • O estoque de segurança sempre deve ser de no mínimo trezentas peças.


2.11. Estoque Máximo

O estoque máximo é igual à soma do estoque mínimo com o lote de compra. É o momento em que o lote de compra entra no estoque que está no seu mínimo. O lote de compra pode ser econômico ou não.

Em condições normais de equilíbrio entre a compra e o consumo, o estoque oscila entre os valores máximos e mínimos.

O estoque máximo é uma função no lote de compra e do estoque mínimo e, evidente- mente, vai mudar quando umas das variávei for alterada.

O estoque máximo sofre também limitações de ordem física, como espaço para armazenamento. É preferível diminuir o tamanho do lote a diminuir o estoque mínimo, a fim de evitar a paralisação da produção por falta de estoque.
2.12. Ponto de Compra

O ponto de compra é de fundamental importância no controle do estoque nos almoxarifados, depósitos de produtos acabados ou de materiais indiretos não produtivos.

Depois de calculado o lead time de compras em dias e quantidades, o valor encontrado será a quantidade mínima de estoque que vai desencadear uma nova compra. Essa compra será do mesmo valor quantitativo e somente poderá ser alterado quando a média ou o lead time for alterado.

Vejamos o exemplo na tabela a seguir:



Para controlar o ponto de compra pode­mos utilizar o sistema de cartões Kanban, arquivo de duas gavetas ou empacotamento.


2.13.Organização dos Estoques

A organização e a arrumação do estoque devem estar vinculadas à área física existente e o que pretendemos armazenar.

Ela deve ser efetuada da seguinte maneira:


  • Armazém - pode ser identificado por letra ou número (alfanumérico).

  • Quadra - pode ser identificada por letra ou número.

  • Rua - identificada por letra ou número.

  • Prateleira - identificada por letra ou nú­mero.

  • Gaveta - número.

  • Área externa - número ou letra.

Se esse conceito for aplicado por sistema eletrônico, permite a identificação do mate­rial de forma fácil e rápida e em certas situações, identificar um único item, um ar­mazém, uma quadra e assim por diante.
Exercícios

1. Quais são os conceitos básicos para ter um controle de estoque eficaz?

2. Quais as aplicações da curva ABC no controle de estoque?

3. O que é estoque mínimo? E estoque máximo?

4. Defina ponto de compra.

5. Usando como modelo a planilha Cálculo do Ponto de Compra, vamos elaborar outra com os seguintes dados:


Média diária= 300 peças
Lead time de compras, em dias:
Almoxarifado 1

Compras 2

Fornecedor 8

Trânsito 2

Consignação 3

Recebimento 1

Controle da qualidade .. 2

Segurança 2

Sistema 1

Total 22


Considerando o estoque de 8.000 peças no dia 01/03/2010, determine a data compra e a data da entrada no estoque.
ARMAZENAGEM E ESTRUTURAS DE ARMAZENAGEM
3. Armazenagem

A armazenagem é a administração do espaço necessário para manter os estoques. O planejamento de armazéns inclui: localiza­ção, dimensionamento de área, arranjo físico, baias de atracação, equipamentos para movi­mentação, tipo e sistemas de armazenagem, sistemas informatizados para localização de estoques e mão-de-obra disponível.

O funcionamento adequado do arma­zém exige que ele disponha de um sistema rápido para transferência da carga, imobi­lizando o veículo durante o menor tempo possível.
3.1. Estruturas de Armazenagem

As estruturas de armazenagem são ele­mentos básicos para a paletização e o uso racional de espaço e atendem aos mais diver­sos tipos de carga. São estruturas constituídas por perfis em L, U, tubos modulares e perfu­rados, dispostos de modo a formar estantes, berços ou outros dispositivos de sustentação de cargas.




Porta palete – vista de frente


Porta Palete – vista lateral
Os principais são:


  • Porta-paletes convencional - é a estru­tura mais utilizada. Empregada quando é necessária seletividade nas operações de carregamento, isto é, quando as cargas dos paletes forem muito variadas permitindo a escolha da carga em qualquer posição da estrutura sem nenhum obstáculo; movimentação dentro dos armazéns. Apesar de necessitar de muita área para corredores, compensa pela seletividade e rapidez na operação.




  • Porta-paletes para corredores estreitos - permite otimização do espaço útil de armazenagem em função da redução dos corredores para movimentação. Porém, o custo do investimento torna-se ­maior em função dos trilhos ou fios indu tivos que são necessários para a movimentação das empilhadeiras trilaterais. Em caso de pane da empilhadeira, outra máquina convencional não tem acesso aos paletes.




  • Porta-paletes para transelevadores - também otimiza o espaço útil, já que seu corredor é ainda menor que da empilhadeira trilateral. Em função de alturas superiores às estruturas convencionais, permite elevada densidade de carga com rapidez na movimentação. Possibilita o aproveitamento do espaço vertical e propicia segurança no manuseio do palete, automação e controle do FIFO - first in, first out (primeiro entrar, primeiro a sair).





  • Porta-paletes autoportante - elimina a necessidade de construção de um edi­fício previamente. Permite o aproveita­mento do espaço vertical (em média, utilizam-se em torno de 30m). O tempo de construção é menor e pode-se conse­guir, também, redução no valor do in­vestimento, uma vez que a estrutura de armazenagem vai ser utilizada como suporte do fechamento lateral e da cobertura, possibilitando maior distri­buição de cargas no piso, traduzindo em economia nas fundações.




  • Porta-paletes móvel - sua principal característica é a pequena área destina­da à circulação. O palete fica mais prote­gido, pois quando não se está movimen­tando, a estrutura fica na forma de um blocado. Muito utilizado em espaços ex­tremamente restritos para armazenagem de produtos de baixo giro e alto valor agregado. Apresenta, como vantagem, alta densidade.




3.2. Estrutura Dinâmica (Deslizante)

A principal característica é a rotação au­tomática de estoques, permitindo a utiliza­ção do sistema FIFO, pois pela sua configura­ção, o palete é colocado em uma das extremidades do túnel e desliza até a outra por uma pista de roletes com redutores de velocidade, para manter o palete em uma velocidade constante. Permite grande con­centração de carga, pois necessita de somente dois corredores, um para abastecimento e outro para retirada do palete. É empregada, principalmente, para estocagem de produtos alimentícios, com controle de validade, e car­gas paletizadas.

Nesse sistema o palete é colocado pela empilhadeira num trilho inclinado com ro­letes e desliza até a outra extremidade, onde existe um stop para contenção. Sem dúvida, é uma das mais caras, mas muito utilizada na indústria de alimentos para atender aos prazos de validade dos produtos perecíveis.

3.3. Estrutura Cantiléver
Permite boa seletividade e velocidade de armazenagem. Sistema perfeito para arma­zenagem de peças de grande comprimento. É destinada às cargas armazenadas pela lateral, preferencialmente por empilhadei­ras, como madeiras, barras, tubos, trefilados, pranchas.

De preço elevado é composta por colunas centrais e braços em balanço para suporte das cargas, formando um tipo de árvore metálica. Em alguns casos, pode ser substituída por estrutura com cantoneiras perfuradas, montadas nos sentidos vertical e horizontal, formando quadros de casulos e possibilitando armazenar os mais variados tipos de perfis pela parte frontal. Esse ou­tro tipo de estrutura é extremamente mais barato, porém exige carregamento e descar­regamento manual, tornando a movimen­tação mais morosa que a da estrutura Cantiléver, onde se movimentam vários per­fis de uma só vez.



3.4. Estrutura drive-in e drive-thru

Um dos maiores problemas enfrentados no armazenamento de materiais é o dilema entre o aproveitamento volumétrico da área de armazenagem e a acessibili­dade dos materiais estocados, principalmente para permitir a rotatitividade tipo FIFO (PEPS). A acessibilidade 100% aos materiais estocados de maneira estática só é possí­vel com a perda de espaço de armazenamento por corredores, como mostra a figu­ra abaixo:




  • Estrutura drive-in

O armazenamento tipo drive-in permite melhor aproveitamento do espaço de estocagem, porém limita o acesso aos materiais. Este tipo de armazenamento caracteriza-se pela colocação e retirada dos materiais pelo mesmo corredor. Ou seja a rotatividade do estoque é apropriada para o tipo LIFO (UEPS).



  • Estrutura drive-thru


No armazenamento drive-thru, o acesso é feito por dois corredores: um para a entrada de materiais e outro para a saida. Este tipo de arranjo permite a rotatividade FIFO (PEPS), mas diminui a área de estocagem, além de a ocupação média das posições-palete ser menor do que na opção drive-in.
3.5. Estrutura Push-Back

Sistema utilizado para armazenagem de paletes semelhante ao drive-in, porém com inúmeras vantagens principalmente relacionadas à operação, possibilitando uma seletividade maior em função de permitir o acesso a qualquer nível de armazenagem. Nesse sistema, a empilhadeira "empurra" cada palete sobre um trilho com vários níveis, permitindo a armazenagem de até quatro paletes na profundidade. Também conhecida por Glide In - Gravity feed, Push-Back (alimentado por gravidade, empurra e volta), é insuperável em produtividade de movimentação, densidade de armazenagem e economia total de arma­zenagem de cargas diferentes. Esta é uma opção para o aumento da densidade de arma­zenagem sem a necessidade de investimen­tos em equipamentos de movimentação, pois os paletes ficam sempre posicionados nos corredores com fácil acesso, isto é, qual­quer nível é completamente acessado sem necessidade de descarregar o nível inferior. A utilização dos perfis de aço laminados es­truturais é absolutamente necessária para garantir o perfeito funcionamento de trilhos, carros e rodízios dos sistemas.

Com o aumento da ocupação volumétri­ca da fábrica (relação entre o volume total do armazém e o volume da carga estocada), é possível listar como benefícios a obtenção de maior produtividade operacional (itens movimentados por homem-hora), maior agilidade no fluxo de materiais, maior organi­zação dos estoques, maior produtividade nas operações de inventário e a utilização do LIFO (last in - first out) nas operações de transferências entre centro de distribuição e lojas ou depósitos.




3.6. Estrutura Flow-Rack

É usada com movimentações manuais e mantém, sempre, uma caixa à disposição do usuário, facilitando, assim, o picking, ou seja, a montagem de um pedido, como se fosse um supermercado. Como elas precisam ser de pouca altura, pois são usadas manualmente, é bastante comum montá-las na parte inferior de uma estrutura porta-paletes convencional, no intuito de usar a parte superior para estocagem do mesmo produto, em paletes, simulando um atacado na parte superior e um varejo na parte inferior.


Exercícios
1. O que é armazenagem em geral?

2. Quais são os principais tipos de estrutura de armazenagem?

3. O que é estrutura dinâmica de armazenagem?

4. O que é estrutura drive-in e drive-thru?


ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM
4. Atividade Logistica de Armazenagem

As atividades logísticas absorvem uma parcela relevante dos custos totais das empresas, representando em média 25% das vendas e 20% do produto nacional bruto. Para que se obtenha sucesso no processo lo­gístico, é muito importante ter um sistema de informações que possa atender e dar suporte aos processos que compõem sua estrutura.


A administração de materiais, o plane­jamento da produção, o suprimento e a distri­buição física devem assim integrar-se para remodelar o gerenciamento dos recursos fundamentais.
A armazenagem é considerada uma das atividades de apoio ao processo logístico, que dão suporte ao desempenho das ativida­des primárias, para que a empresa possa ter sucesso, mantendo e conquistando clientes com atendimento do mercado e satisfação total do acionista em receber seu lucro.
Ela abrange a administração dos espa­ços necessários para manter os materiais es­tocados na própria fábrica ou em armazéns terceirizados. Essa atividade é muito relevan­te, pois muitas vezes diminui a distância en­tre vendedor e comprador, além de envolver diversos processos como:


  • Localização;

  • Dimensionamento;

  • Recursos materiais;

  • Recursos patrimoniais (arranjo físico, equipamentos, etc.);

  • Pessoal especializado;

  • Recuperação e controle de estoque;

  • Embalagens;

  • Manuseio de materiais;

  • Montagem/desmontagem;

  • Fracionamento e consolidação de cargas;

  • Recursos financeiros e humanos.

Um sistema de gerenciamento de armazéns customizados visa garantir a qualidade e a velocidade das informações racionalizando e otimizando a logística de armazenagem.

Esses sistemas de gerenciamento de depósitos e armazéns ou WMS (Warehouse Management Systems, Sistemas de Gereciamento de Armazéns) como são chamados são responsáveis pelo gerenciamento da operação do dia-a-dia de um armazém. Sua utilização está restrita a decisões totalmente operacionais, tais como: definição de rotas de coleta, definição de endereçamento dos produtos, entre outras.

O WMS é um sistema de gestão integrada de armazéns, que operacionaliza de forma otimizada as atividades e seu fluxo de informações dentro do processo de armazenagem. Essas atividades incluem recebimento, inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de documentos, inventário, que agindo de forma integrada, atendem às necessidades logísticas, evitando falhas e maximizando os recursos da empresa.

Um sistema de WMS busca agilizar o fluxo de informações em uma instalação de armazenagem, melhorando sua operacionalidade e promovendo a otimização do processo. Isso é feito pelo gerenciamento eficiente de informação e recursos, permitindo à empresa tirar o máximo proveito dessa atividade.

O WMS deve se integrar aos sistemas de gestão de informações corporativos (ERP) e desta maneira contribuir para a integração da sistematização e automação dos processos na empresa.

O WMS possui diversas funções para apoiar a estratégia de logistica operacional direta de uma empresa, entre essas funções:



  • Planejamento e alocação de recursos.

  • Portaria.

  • Recebimento.

  • Inspeção e controle de qualidade.

  • Estocagem.

  • Transferências.

  • Expedição.

  • Inventários.

  • Relatórios.

Tipos de Armazém




Armazém Primário

Armazenamento de Unimov (Unidades de Movimentação)

 

 

 

 

Armazém Secundário

Armazenamento de Unicom (Unidades de Comercialização)

 

ou módulo mínimo de vendas.

 

 

Armazém Terciário

Armazenamento de Uniap (Unidades de Apresentação),

 

embalagens de apresentação com as quais os usuários

 

tem contato direto.



Exercícios

  1. O que a armazenagem administra nas atividades logisticas de uma empresa?

  2. Quais os processos logísticos envolvidos na armazenagem?

  3. Cite as atividades básicas do armazenamento.

  4. O que é sistema WMS (gerenciamento do sistema de armazenamento)?

  5. O que um sistema WMS busca no armazenamento?

  6. Quais as suas funções mais conhecidas?


ARRANJO FÍSICO OU LAYOUT
5. Arranjo Físico

No quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao arranjo físico (layout). Fazer o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os cami­nhos dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, equi­pamentos e materiais que se movimentam. De uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar as instalações, má­quinas, equipamentos e pessoal da produção.


O arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa harmonizar e integrar equipamento, mão-de-obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão-de-obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial.
Ao elaborar o arranjo físico, deve-se pro­curar a disposição que melhor conjugue os equipamentos com o pessoal e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de produção, através da menor distância e no menor tempo possível.
5.1. Princípios do Arranjo Físico
Para conseguir os seus objetivos, o arranjo físico se utiliza dos seguintes princí­pios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos:


  • Integração - os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem estar integrados, pois falha em qualquer um deles resulta uma ineficiência global. Os pormenores da empresa devem ser estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma adequada, como, por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal.

  • Mínima distância - o transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve -se procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos.

  • Obediência ao fluxo das operações - as disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer ás exigências das operações de maneira que homens, materiais e equipamentos se movem em fluxo contínuo, organizado e de acordo com a seqüência lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem ser evitados cruzamentos retornos que causam interferência e conge tionamentos. Eliminar obstáculos a fim garantir melhores fluxos de materiais e s qüência de trabalho dentro da empresa, reduzindo materiais sem processo, mantendo-os em contínuo movimento.

  • Racionalização de espaço – utilizar da melhor maneira o espaço.

  • Satisfação e segurança - a satisfação e a segurança do homem são muito importantes. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto a redução de riscos de acidentes.

  • Flexibilidade – é um principio na atual condição de avanço tecnológico, deve ser atentamente considerado pelo projetista de layout. São frequentes e rápidas as necessidades de mudanças de projetos do produto, mudanças de métodos e sitemas de trabalho.

A falta de atenção a essas alteraçõs pode levar uma emprsa ao obsoletismo.

No projeto do layout deve-se considerar que as condições vão mudar e que ele deve

ser fácil de mudar e de se adaptar às novas condições.



5.2. Tipos de Arranjo Físico

Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de arranjo físico deve ser definido. O tipo de arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação e é em grande parte determinado pelo produto, processo de produção e volume de produção. Existem quatro tipos básicos de arranjo físico. São eles:



  • Arranjo posicional ou por posição fixa;

  • Arranjo funcional ou por processo;

  • Arranjo linear ou por produto;

  • Arranjo de grupo ou celular.







5.3. Distribuição

A distribuição dos produtos de uma empresa varia muito e a sua localização é determinante, bem como a vida útil dos produtos.

Quanto mais sofisticado for o sistema utilizado, melhores são as possivilidades de obter a eficiência necessária. Mas, quamto mais sofisticado, mais caro se torna e a eficácia começa a ser prejudicada.

O melhor é estabelecer antes a porcentagem do custo de transporte sobre o faturamento líquido da empresa para depois tomar a decisão sobre o sistema a ser utilizado, levando em conta o melhor custo/benefício.

Existem muitas formas de fazer a distri­buição de produtos, mas o importante é conseguir fazê-la de forma coerente, isto é, sempre igual mantendo os clientes satisfeitos.
5.4. A Utilização de Centros de Distribuição

São grandes armazéns administrados por operadores logísticos de transporte ou podem ser próprios, isto é, de propriedade do próprio fabricante ou distribuidor dos produtos.

Existem basicamente cinco tipos de centros de distribuição e em alguns casos o mesmo operador logístico tem os quatro modelos. São eles:

1. Guarda do material

A guarda, transporte para entrada e saída de materiais, é feita pelo operador logístico, mas quem administra a área do CD é o contratante, proprietário do material. Recebe pelo frete de coleta e entrega e pelo aluguel do espaço reservado pelo cliente.



2. Armazenagem

Faz a coleta na fábrica do contratante, armazena os materiais, recebe insumos e entrega materiais conforme solicitação. Nessa área do CD o contratante instala um terminal para impressão de Notas Fiscais de entrega aos clientes. Recebe pelo frete de coleta e entrega e pelo aluguel do espaço reservado pelo cliente.



3. Cross docking

O operador logístico retira da fábrica ou depósito do contratante material em grande

quantidade que deve distribuído aos seus clientes. Junto com o material seguem as

Notas Fiscais distribuição de pequenos lotes que seguem em vans ou peruas. Recebe

Pelo frete de coleta, pelo serviço de separação e pelo frete das vans ou peruas

Utilizadas nas entregas finais.





4. Prestação de serviço

Recebe os materiais do contratante a granel, armazena e quando solicitado faz a separação e formação de kits que serão enviados conforme as Notas Fis emitidas pelo terminal instalado no CD. Recebe pelo frete de coleta e entrega, pela prestação de serviço e pelo aluguel do espaço reservado pelo cliente.


5.5. Estoque para distribuição Recebe e armazena produtos de diversos fornecedores para um ou mais clientes, controla esse estoque e conforme solicitações dos clientes, os estoques são transferidos para outros clientes finais ou para a fábrica dos clientes principais.

Exercícios

1. Para que serve a elaboração de arranjo físico em uma área qualquer?

2. Quais são os princípios básicos arranjo físico?

3. Cite os tipos de arranjo físico mais comuns.

4. O que é CD (centro de distribuição)?

5. Quais são os tipos básicos de centro distribuição?





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