introduçÃo processos de Fabricação 7



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SUMÁRIO


1.INTRODUÇÃO 7

2.Processos de Fabricação 7

2.1 Fluxograma 8

2.2 Seleção do Processo 8

2.3 Processos típicos 9



2.3.1 Etapas do processo de Fundição 9

2.3.2 Etapas do processo de Acabamento 10

2.3.3Etapas do processo de Expedição 11

3.Controle de Produção 12

3.1 Características – Produtos e Processos 12

3.2 Produção padrão 12

4.Controle de Qualidade 13

4.1 Gestão de qualidade: 13

4.2 Laboratório de Controle de Qualidade 13

5.Atividades desenvolvidas 14

5.1 Estimativa de Tempos 14



5.1.1Medida do trabalho 14

5.1.2Estudo dos tempos 15

5.2Pesagem das peças 16

5.3Verificação de Roteiros 17

5.4Estudo de linearidade 17

5.5Outras atividades 17

6.FERROS FUNDIDOS 17

6.1 Fatores que influenciam na estrutura do ferro fundido 18



6.1.1Composição Química 18

6.1.2Velocidade de Resfriamento 18

6.1.3Inoculação 18

6.2Ferro Fundido Cinzento 19

6.3Ferro Fundido Nodular 20

7.Conclusão 21

8.ReferênciaS BibliográficaS 22

9.ANEXO 24

9.1 Anexo A – Apresentação e Histórico da MDS 24

9.2 Anexo B – Linha de Produtos 26

9.3 Anexo C – Informações Complementares: Ferros Fundidos 27

9.4 Anexo D - Cronograma das atividades realizadas 29




  1. INTRODUÇÃO

Este estágio curricular tem como finalidade: unir o aprendizado adquirido em sala de aula, nestas quatro fases iniciais, ao processo industrial em larga escala, com o intuito de absorver o máximo de informação e conhecimento para a seqüência do curso de Engenharia de Materiais.


Será apresentado, ao longo deste relatório, uma visão geral dos diversos setores na empresa MDS, e das atividades desenvolvidas ao longo deste tempo. Além da fundamentação teórica e prática, sobretudo a parte relativa ao curso.
Durante este período, foram acompanhadas todas as etapas estabelecidas pelo orientador Renato Alamini Spillere, nos seguintes setores: Usinagem (Controle de Produção) e na Fundição (Laboratório de Materiais), que na seqüência, procurou-se descrever de forma objetiva e coerente.

  1. Processos de Fabricação

A empresa produz em maior quantidade peças automotivas, com maior destaque para os discos, tambores de freio e cubos de roda, que visam principalmente o mercado de reposição. Inclui-se também, em pequenas quantidades: polias, braço auxiliar de direção, etc...



2.1 Fluxograma

A obtenção dos diferentes tipos de ferros fundidos pode ser sintetizada de acordo com o fluxograma a seguir:




2.2 Seleção do Processo

O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores a considerar são:




  • Quantidade de peças a produzir

  • Projeto da fundição

  • Tolerâncias requeridas

  • Grau de complexidade

  • Especificação do metal

  • Acabamento superficial desejado

  • Custo do ferramental

  • Comparativo econômico entre usinagem e fundição

  • Limites financeiros do custo de capital

  • Requisitos de entrega



2.3 Processos típicos




2.3.1 Etapas do processo de Fundição

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial), entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material resultante. A taxa de extração de calor através do molde determina o tamanho final de grão, e, portanto a característica de resistência mecânica da peça.

Os moldes devem apresentar resistência para suportar o peso do metal líquido, devem evitar a geração de gases, ou facilitar a saída dos mesmos para a atmosfera, para que não contaminem o metal, nem levem o molde à erosão. A empresa usa modelos de alumínio que são utilizados para fazer os moldes em areia. Além disso, utiliza-se a resina isocure e um tipo de catalizador.

A compactação da areia ocorre manualmente. Após a primeira etapa da moldagem, são colocados os machos e efetuado o fechamento da caixa de moldagem para então receber o metal líquido. Nesta operação deve-se ter o cuidado da montagem ser bem centrada para que não ocorra falha na peça. Os machos são do tipo Coldbox e CO2, e a areia é do tipo Shell.

A empresa possui dois tipos de fornos: indução e cubilô. No forno cubilô a carga ao atingir a temperatura de fusão já é vazada, ele é um forno de operação contínua. No forno de indução o metal só é vazado quando está na temperatura e composição desejada, para isso, retira-se uma “moeda” para ser analisada no espectrômetro (de emissão ótica). A desvantagem do forno de indução é que ele é movido a energia elétrica, mais cara que o coque, energia utilizada no forno cubilô.

Depois do metal ser vazado nos moldes, eles passam por um controle de resfriamento, para que as peças não se solidifiquem rápido demais. Busca-se com esse processo atingir o ferro fundido cinzento e o ferro fundido nodular e não o ferro fundido branco ou coquilhado, que possui dureza elevada e resistência ao desgaste, porém de difícil usinabilidade.

A temperatura de vazamento para o ferro fundido nodular e cinzento é de 1450 à 1550ºC e 1400 à 1500ºC, respectivamente.

Após a solidificação das peças ocorre a desmoldagem, o corte de canais, limpeza e rebarbação. Esta última utiliza-se jato com granalha de aço.



2.3.2 Etapas do processo de Acabamento





  • Usinagem

As peças são levadas ao pavilhão da usinagem, onde são usinadas em tornos CNC.

Os tornos são preparados pelos encarregados, que fazem as modificações necessárias para que se inicie a produção, como por exemplo, a troca de castanhas ou o carregamento do programa na máquina. Após o operador fazer a primeira peça o encarregado confere para ver se todas as medidas estão corretas, caso estejam, libera a máquina para continuar produzindo, caso não estejam, faz-se às modificações necessárias até que a peça saia da maneira desejada.

Segundo o plano de fabricação da MDS a cada cinco peças feitas uma deve ser medida pelo operador.

A usinagem é feita com pastilhas de metal duro, com uma velocidade de avanço de 400m/mm e normalmente as pastilhas são dos seguintes fornecedores: Mitsubisch, Sandivik, e Íscar. Os formatos das pastilhas mais utilizadas são do tipo W, S (para desbaste), C e T (para acabamento), sendo que o mais utilizado é do tipo W. A empresa utiliza em média 2500 pastilhas deste formato por mês.

Os fatores que influenciam no desgaste da pastilha, além da velocidade de corte e avanço são os seguintes:
Dureza do material – quanto maior a dureza maior a dificuldade do corte, portanto maior o desgaste da pastilha.

Corte interrompido – quanto mais interrompido o corte, maior o desgaste da pastilha.

Refrigeração – a refrigeração deve ser feita de maneira eficiente, para que não ocorra

um superaquecimento da peça e da pastilha.




  • Furação

Ao chegar ao setor de furação, as peças são furadas utilizando-se gabaritos. Estes gabaritos variam para cada modelo de peça a ser produzida. As brocas utilizadas são de metal duro para a furação de cubos de roda, e aço rápido para discos e tambores.

Quando se troca o modelo da peça, o controle de qualidade inspeciona a furação da primeira peça, para ver se as medidas estão corretas (tamanho dos furos, centro de furação). Se tudo estiver dentro do esperado a peça então á liberada e o operador continua a produção.

Em muitas peças faz-se também a escariação, a qual confere um alto grau de acabamento ao furo. Em outras, é feita a rosca através dos machos e algumas recebem parafusos.

Em alguns tipos de cubos é feito o encanelamento, através da brochadeira, e colocado o rolamento com o auxílio da prensa hidráulica.




  • Retífica

A retífica é feita em tornos convencionais, para discos de freio, e CNC’s para tambores; com pastilhas alisadoras deixando a pista dos discos paralelas e planas, reduzindo a rugosidade. Sabe-se que a pista é a parte da peça que manterá contato com a pastilha de freio.

O processo é de alta precisão dimensional e proporciona grau de acabamento superior (polimento). Vale lembrar que cubos de roda não são retificados.




  • Balanceamento

Através do balanceamento diminui-se da quantidade de massa entre um lado e outro do disco. Este processo é feito em discos ventilados que são colocados em uma balanceadora, que os gira e determina se em algum ângulo do disco tem material a mais que nos demais ângulos. Caso verifique isso, o ângulo é marcado, e em seguida o disco é fresado. Esta diferença de massa varia para cada modelo, sendo que cada um, há uma tolerância.

Um disco de freio que não é balanceado corretamente pode, mais tarde, vir a causar vibrações na roda do carro.



      1. Etapas do processo de Expedição


  • Marcação, banho anticorrosivo, embalagem, armazenamento e expedição.
  1. Controle de Produção




3.1 Características – Produtos e Processos

Aqui serão apresentadas as análises feitas pela MDS; desde a matéria-prima até o produto final devidamente embalado, para um melhor controle e qualidade da peça produzida:



  • Análise de materiais: Espectrômetro, durômetro, ensaio de tração e controle de temperatura.

  • Inspeção dimensional e visual conforme o plano de fabricação; verificação de Set-up

  • Verificação de batimento e paralelismo da pista de frenagem (para discos)

  • Inspeção final pelo Controle de Qualidade conforme procedimentos e planos de inspeção

  • Inspeção do produto final acabado (Visual)


3.2 Produção padrão

É a quantidade de peças que o operário deve fazer em determinado tempo. Este tempo começa a ser marcado quando começa o processo de usinagem, retífica, furação... da primeira peça, e termina quando se inicia o processo da próxima peça, contando assim o tempo que o operador leva para a fixação da mesma no torno CNC, torno convencional e furadeira respectivamente.

Com este tempo que foi marcado é calculada a produção esperada para duas horas, acrescenta-se de 10 a 20% do tempo, dependendo do processo, devido a diversos fatores: tempo de descanso, necessidades pessoais, limpeza, manutenção, troca de ferramenta, set-up, entre outros; tendo assim, a produção padrão.

Para cada máquina existe um quadro onde são anotadas as produções padrões, a quantidade de peças produzidas e o tempo que o operador demorou para fazê-las.

Através destes dados é possível ser feito, por exemplo, uma previsão da quantidade de peças que o departamento de vendas poderá vender em um mês, além de ter um controle do tempo que será gasto para cada produção, fazer uma estimativa do preço, conforme o tempo gasto para produzir determinada peça, etc. A seguir, será discutido com mais detalhe a atividade de estimativa de tempo, que foi desenvolvida neste período de estágio.

  1. Controle de Qualidade




4.1 Gestão de qualidade:

Atualmente a gestão da qualidade está sendo uma das maiores preocupações da empresa, sejam elas voltadas para a qualidade de produtos ou de serviços.

A certificação da qualidade além de aumentar a satisfação e a confiança dos clientes, reduzir custos internos, aumentar a produtividade, melhorar a imagem e os processos continuamente, possibilita ainda fácil acesso a novos mercados. Esta certificação permite avaliar as conformidades determinadas pela organização através de processos internos, garantindo ao cliente um produto ou serviço concebido conforme padrões, procedimentos e normas.

Entre modelos existentes de sistema da qualidade, destacam-se as normas da série ISO 9000. Estas se aplicam a qualquer negócio, independentemente do seu tipo ou dimensão. As normas desta série possuem requisitos fundamentais para a obtenção da qualidade dos processos empresariais. A verificação dos mesmos através de auditorias externas garante a continuidade e a melhoria do sistema de gestão da qualidade.

Os requisitos exigidos pela norma ISO 9000 auxiliam numa maior capacitação dos colaboradores, melhoria dos processos internos, monitoramento do ambiente de trabalho, verificação da satisfação dos clientes, colaboradores, fornecedores e entre outros pontos, que proporcionam maior organização e produtividade que podem ser identificados facilmente pelos clientes.

    1. Laboratório de Controle de Qualidade

O laboratório de qualidade é responsável por inspecionar as peças que são produzias. Ali se encontram todos os desenhos das peças produzidas na empresa, os mesmos estão tarjados nas cotas mais importantes e que deverão ser conferidas.

Após o lote estar pronto, os mesmos do controle, pegam aleatoriamente 2, 3 ou 5 peças para aferição. A quantidade de peças depende do lote.


Lote

Peças Inspecionadas

2 a 25 peças

2

25 a 150 peças

3

150 a 500 peças

5

Acima de 500 peças

2 + 2 + 1

Tabela 1 – Quantidade de peças inspecionadas

  1. Atividades desenvolvidas




5.1 Estimativa de Tempos

Uma das informações mais na atividade de projeto de uma organização é saber quanto tempo demora a ser concluída cada tarefa específica. Uma estimativa da duração de uma tarefa é um pré-requisito essencial para muitas decisões-chave de projeto. A seguinte lista identifica algumas aplicações de dados sobre tempos:




  • Projetar produtos, serviços e processos.

  • Projetar a rede de operações.

  • Arranjo físico e fluxo.

  • Tecnologia de processo.

  • Projeto do trabalho.

É devido a esta ampla variedade de usos das estimativas de tempo que todas as organizações precisam fazer algum tipo de estimativa da duração necessária para cada tarefa.



      1. Medida do trabalho

Medida do trabalho é a aplicação de técnicas projetadas para definir o tempo que um trabalhador qualificado precisa para realizar um trabalho especificado com um nível definido de desempenho”.


Fatores preponderantes para o trabalho especificado:

  • O padrão de qualidade exigido

  • O método a ser seguido pela pessoa que realiza o trabalho

  • Os equipamentos e materiais a serem usados

  • As condições de trabalho nas quais o trabalho é realizado

Os vários organismos mundiais que recomenda padrões para medida de trabalho recomendam que o desempenho deveria ser estabelecido no nível de “motivação”. O termo usado para descrever este nível de desempenho é o desempenho-padrão (ou ritmo normal). Neste caso, procurou-se obter o tempo no qual o operário fez o trabalho com um ritmo considerado bom: de 90 a 100%.


Tolerâncias:
A tolerância para descanso é definida como:
“... um acréscimo ao tempo básico planejado para proporcionar ao trabalhador a oportunidade de se recuperar dos efeitos fisiológicos e psicológicos da realização do trabalho especificado sob condições especificadas e para permitir a satisfação de necessidades pessoais. A duração da tolerância dependerá da natureza do trabalho”.
Observação: Neste caso, foi usada uma tolerância de 20% para a retífica e 10% para a furação.

      1. Estudo dos tempos

“Uma técnica de medida do trabalho para registrar os tempos e o ritmo e trabalho par os elementos de uma tarefa especificada, realizada sob condições especificadas, e para analisar os dados de forma a obter o tempo necessário para a realização do trabalho com um nível definido de desempenho”.


Etapas:

  1. Observar e medir o tempo necessário para realizar cada elemento do trabalho através de diversos ciclos do trabalho, enquanto é avaliado simultaneamente o desempenho (ou ritmo) da pessoa que faz o trabalho.

  2. Ajustar ou normalizar cada tempo observado à luz da avaliação de desempenho observada enquanto o elemento estava sendo cronometrado, acrescentando uma tolerância a este tempo medido.

  3. Calcular a media dos tempos ajustados para obter o tempo básico para o elemento.

Exemplo:



Item

t(s) (1)

t(s) (2)

t(s) (3)

Tempo padrão

Tempo básico

Peças p/ hora

T02

19

18

21

20

22

163

T04

15

16

15

15

17,6

208

T05

42

41

43

42

46,2

78

T11

30

31

31

31

34,1

105

Processo de Furação em tambores (Estimativa de tempo)
OBS: A maioria dos discos são retificados, porém aqueles que possuem cubos o fazem no torno CNC. Cubos de roda não são retificados e Tambores retificam-se no CNC (a maioria).

    1. Pesagem das peças

Durante o início do estágio, por cerca de três semanas, no laboratório de Controle de qualidade, foram feitas a pesagens das peças que tivessem parafusos ou rolamentos para posterior atualização do sistema com os devidos pesos líquido e bruto. Exemplos:




Item

Descrição

Peso Bruto (Kg)

Peso Líquido (Kg)

D44

Disco de freio Fiorino 1.5/1.6

5,150

4,000

CD515

Cubo Roda Dianteiro Siena/Palio

1,400

1,400

D251A

Disco Freio Besta 2.7

6,000

5,200

Quadro 1 – Pesagem dos Itens

    1. Verificação de Roteiros

Também, pode-se acompanhar e conferir os roteiros das peças em seus devidos processos para atualização do sistema.

Exemplo da verificação das peças:

T42 – Usinagem CNC – Usinagem Convencional – Furadeira – Rosqueamento

T45 – Usinagem Convencional – Usinagem CNC – Furadeira Manual (1 furo)

T28 – Usinagem CNC – Furadeira – Rosqueamento – Retífica (CNC)

D17 – Usinagem CNC – Furadeira – Retifica – Balanceamento

D03 – Usinagem CNC – Furadeira – Rosqueamento – Retífica

D18A – Usinagem CNC – Retífica (CNC) – Furadeira – Colocação de Parafusos – Balanceamento

CT43 – Usinagem CNC – Furadeira – Rosqueamento – Colocação de Rolamento

CD31 – Usinagem CNC – Centro de Usinagem – Furadeira – Rosqueamento – Broxamento

    1. Estudo de linearidade

Teste de medição com os operadores do CNC e Centro de Usinagem nos turnos matutino e vespertino. Este teste consistiu em medir o diâmetro maior de cinco cubos de roda com o auxílio de um paquímetro devidamente calibrado.



    1. Outras atividades

Acompanhamento das devoluções de peças e garantia (peças com defeitos: empenamento, falha na usinagem, oxidação, etc).

Observação de gráficos de garantias, refugos de peças, produtividade...

  1. FERROS FUNDIDOS

A MDS em seu sistema de produção trabalha com dois tipos de ferros fundidos, como base para a fabricação de peças: o cinzento e o nodular (dúctil).



6.1 Fatores que influenciam na estrutura do ferro fundido





  • Composição química

  • Velocidade de resfriamento
      1. Composição Química





  • Carbono – Determina a quantidade de grafita que se pode formar

  • Silício – Essencialmente elemento grafitizante, favorecendo a decomposição do carboneto de ferro; sua presença, independentemente do teor de carbono, pode fazer um ferro fundido tender para o cinzento ou para o branco.

  • Manganês – Tem efeito oposto ao do silício, isto é, estabiliza a cementita e, assim, contrabalança de certo modo, a ação grafitizante do silício. A rigor ele é adicionado como dessulfurante; entretanto, como na prática há sempre um excesso de manganês, este atua como estabilizador da perlita.

  • Fósforo e enxofre – Não têm uma ação tão significativa.



      1. Velocidade de Resfriamento





  • Secções espessas significam velocidades de resfriamento lentas, ocorrendo um apreciável grafitização, dependente sempre do teor de silício.




  • Secções finas significam velocidades rápidas, o que significa também, que em peças de secções de diferentes espessuras, ocorrem diversas velocidades de resfriamento. Assim, não havendo muito tempo para a decomposição da cementita, de modo que, dependendo dos teores de carbono e silício, pouca ou nenhuma grafitização ocorre e há tendência ao coquilhamento.



      1. Inoculação

Consiste na adição de uma liga metálica no metal, enquanto estiver líquido, quer no próprio forno ou na “panela de fundição”, pouco antes do vazamento do metal ou no jorro do metal liquido na passagem do forno para a panela de vazamento.




  • Aumenta a tendência a grafitização e, portanto diminui a tendência ao coquilhamento.

  • Melhora a tendência a formação de estruturas mais finas e uniformes em secções de espessuras variadas.

  • Reduz o super-resfriamento, para favorecer a formação de grafita tipo A e diminuir ou eliminar a grafita interdentritica, sobretudo a do tipo D.

  • Melhorar as propriedades mecânicas, por exemplo, a resistência em ferros fundidos cinzentos, com carbonos equivalentes relativamente baixos.


Elementos de liga:


  • Tendem a decompor a cementita, logo, são elementos grafitizantes: Si, Al, Ni, Cu, Ti.

  • Tendem a estabilizar os carbonetos, ou seja, retardam a formação da grafita: Mn, Cr, Mo, V, entre outros. Estes elementos devem ser evitados em peças de paredes finas.



    1. Ferro Fundido Cinzento

Tem como características: boa usinabilidade e resistência ao desgaste, boa capacidade de resfriamento e resistência mecânica, alem da fácil fusão e moldagem usa-se na fabricação de discos e tambores de freio.


Exemplo de Micrografia:

Microestrutura Típica no núcleo (esq.) e periferia (dir.).


Exemplo: Análise do Item D43 (Disco de Freio) Região: Pista de frenagem


C %

Si %

Mn %

P %

S %

Cu %

Cr %

Fe %

3,39

2,00

0,51

0,038

0,079

0,09

0,1

93,69

Quadro 1 - Análise Química: Principais elementos

Norma: SAE J431 Classe G3000

Matriz: Perlítica

Dureza Brinell Superficial: 207 HB.

Tensão Máxima; 25,82 kgf/mm²

    1. Ferro Fundido Nodular

Caracteriza-se pela boa ductilidade, tenacidade, resistência mecânica, resistência ao choque, e seu limite de escoamento é maior que no ferro fundido cinzento, sendo utilizado na fabricação de cubos de roda.


Exemplo de Micrografia:

Microestrutura Típica no núcleo (esq.) e periferia (dir.).


Exemplo: Análise do Item CD45B (Cubo de Roda) Região: Centro da peça


C %

Si %

Mn %

P %

S %

Al %

Mg %

Fe %

3,53

2,63

0,28

0,026

0,014

0,021

0,032

93,45

Quadro 2 – Análise Química: Principais elementos
Norma D4512 SAE J434c

Matriz: Ferrítica-Perlítica

Dureza Brinell Superficial: 197 a 218 HB.

Tensão Máxima; 51,65 kgf/mm²



  1. Conclusão

Neste período em que estive na Metalúrgica DS pude acompanhar como funciona a produção industrial de uma empresa de alta tecnologia, desde a matéria-prima, passando pela fundição, usinagem, e expedição. Além disso, observei cada setor e suas funções dentro da empresa, observando também a grande importância dos encarregados dentro da indústria.


Além disso, notei que a qualidade sempre deve ser prioridade numa empresa, buscando para isso meios de aprimorá-la cada vez mais assim como a satisfação do cliente com a mesma. Ainda, pude observar os projetos envolvidos, as mudanças e inovações que constantemente eram feitas para que se consiga uma maior qualidade e eficiência nos processos e procedimentos adotados na empresa.
No entanto, considero este primeiro contato em uma industria um pouco precoce, limitando, porventura, que desenvolvesse atividades que exijam mais do aluno-estagiário. Contudo, para um maior aproveitamento dos fundamentos, até o momento, adquiridos em sala de aula, sugiro elaborarem um programa de atividades (PAE), assim obtendo um maior aproveitamento dentro da empresa.
Por fim, considero este estágio importante para minha carreira de engenheiro de materiais pois pude ter uma visão mais ampla de tudo que envolve uma empresa de ponta na área metal-mecânica de peças automobilísticas. Ressalto também, a constante atualização que devemos ter na aérea tecnológica, tendo em vista o mundo globalizado em que vivemos hoje.

  1. ReferênciaS BibliográficaS





  • http://www.mds.ind.br, Indústria MDS Ltda, acessado em 05/06

  • http://pt.wikipedia.org/wiki/Gest%C3%A3o_da_qualidade, Enciclopédia Wikipedia, Qualidade, acessado em 07/06;

  • http://www.infomet.com.br/metal_mecanica.php, Fundição e Usinagem, acessado em 07/06;

  • http://www.cimm.com.br/primitus/catalogue/, Usinagem e Materiais: Ferros Fundidos, acessado em 06/06;

  • http://www.bibvirt.futuro.usp.br/textos/tem_outros/cursprofissionalizante/tc2000/qualidade/qualidade.html, Telecurso 2000, acessado em 05/06;

  • http://www.acokraft.com.br/produtos/ferrofun/inf/index.html, acessado em 08/06;

  • http://www.bu.ufsc.br/cac/RelatorioEstagio.htm, Metodologia, acessado em 06/06;

  • CHIAVERINI, VICENTE – Aços e Ferros Fundidos – 5ª Edição. Associação Brasileira de Metais. 1987 (Ferros Fundidos);

  • SLACK, Nigel. ; CHAMBERS, Stuart. ; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. Editora Atlas, São Paulo, 2002 (Estimativa de Tempos);

  • ABNT. NBR 10520: 2002 - Citações;

  • ABNT. NBR 14724: 2002 - Apresentação de trabalhos acadêmicos;

  • ABNT. NBR 6024: 2003 - Numeração progressiva das seções de um documento;

  • ABNT. NBR 6027: 2003 - Sumário;

  • ABNT. NBR 6023: 2002 - Referências bibliográficas.



  1. ANEXO



9.1 Anexo A – Apresentação e Histórico da MDS

O espírito empreendedor da família Spillere foi responsável pela criação da Metalúrgica DS, referência no aftermarketing automotivo brasileiro.

A pequena fundição fundada em 1979 em Nova Veneza, no sul do Estado de Santa Catarina, direcionou sua fabricação para uma linha de produção seriada fabricando mancais para rolamentos da série SN.

Em 1986 criou-se a marca DS, uma homenagem à Dovílio Spillere, fundador da empresa. Com a consolidação da DS no mercado de acessórios para rolamentos a empresa iniciou a diversificação de sua linha de produção tendo como objetivo a fabricação de buchas de fixação para rolamentos. Foi o espírito criativo e inovador de sua direção que levou a Metalúrgica DS a optar pela fabricação destas buchas em aço SAE 1020, fato que exigiu uma tecnologia até então desconhecida e impar no mercado nacional.

A busca pela diversificação continuou e a Metalúrgica DS passou a desenvolver produtos para o mercado de reposição de autopeças. Em 1987 os primeiros discos de freio foram comercializados e em seguida os tambores de freio e os cubos de roda.

Em 1991 foi inaugurada uma nova fundição com sistema de moldagem em cura-a-frio e dois fornos cubillot, que proporcionaram grande competitividade.

A partir de 1994 a Metalúrgica DS iniciou o processo de modernização de sua usinagem através da aquisição dos primeiros tornos CNC (Comando Numérico Computadorizado). Com este tipo de equipamento a usinagem ganhou principalmente produtividade e repetibilidade, fatores determinantes para evolução do conceito da qualidade dos produtos DS.

Com forte investimento na gestão da qualidade, vários programas foram implementados visando à estruturação do sistema da qualidade. Em janeiro de 1999 a Metalúrgica DS recebeu a certificação ISO 9001:2000, emitido pelo organismo de certificação BRTÜV.

Em 2001 inaugurou-se uma nova fábrica com quatro mil metros quadrados em uma área total de vinte mil metros quadrados e criou-se a marca MDS, objetivando atender e ampliar o mercado de reposição automotivo (aftermarket).

A partir da conquista da certificação ISO 9001:2000, a MDS continuou aperfeiçoando seu sistema da qualidade. Em 2003 recebeu a certificação ISO TS 16949:2002, dando um grande passo em seu credenciamento como fornecedor da indústria automotiva.

Atualmente os produtos com a marca MDS são reconhecidos pelas principais marcas do mercado de reposição automotiva mundial.

Qualidade, inovação constante, alta tecnologia e um time altamente qualificado fazem da Metalúrgica DS uma empresa preparada para garantir a máxima durabilidade e segurança para seus clientes.


Certificações:

  • ISO 9001:2000

Certificada em: janeiro de 1999. Organismo certificador: BRTÜV

  • ISO TS 16949:2002

Certificada em: julho de 2003. Organismo certificador: TÜV CERT
Missão - Atuar ativamente nos setores da indústria mecânica e de autopeças agregando valor ao capital investido.
Visão - Ser líder nacional de fabricação de discos, cubos e tambores de freios automotivos.
Política da Qualidade - Satisfazer as necessidades dos clientes através da melhoria continua dos recursos humanos e tecnológicos, na fabricação de pecas automotivas e metais-mecânica.
Linha do tempo:
1962 - Dovílio Spillere e seus dez filhos fundaram uma pequena fundição com o nome Metalúrgica Delcio Spillere.

1979 - Registro em Nova Veneza, no sul do estado de Santa Catarina, da Metalúrgica Madejac Ltda com sua origem ligada à fabricação de diversos tipos de peças em ferro fundido cinzento.

1986 - Criação da Metalúrgica DS

1987 - Produção dos primeiros discos de freio.

1991 - Inauguração de uma fundição com sistema de moldagem em cura-a-frio e dois fornos tipo cubillot.

1994 - Modernização da usinagem.

1999 - Certificação ISO 9001:2000.

2001 - Inauguração da nova fábrica com quatro mil metros quadrados em uma área total de vinte mil metros quadrados e criação da marca MDS.

2003 - Certificação ISO TS 16949:2002.

2004 - Metalúrgica DS é Top de Marketing da ADVB SC (Associação dos Dirigentes de Vendas e Marketing de Santa Catarina).

9.2 Anexo B – Linha de Produtos



DISCO DE FREIO

Normalmente usado no eixo dianteiro, onde o sistema de freio é mais exigido, também é aplicado no eixo traseiro de esportivos ou tops de linha que exijam maior potência e eficiência.

Os discos MDS são compatíveis com sistemas de controle de tração (ABS - Sistema de freio autoblocante). Podem ser encontrados em configurações para sistemas de freio de estacionamento a disco ou tambor interno.




CUBO DE RODA

Os cubos são o suporte do disco de freio e onde são fixados os parafusos ou porcas da roda. Também é pelo cubo que a junta homocinética fixa transmite o movimento para as rodas.




TAMBOR DE FREIO

Sendo o freio um mecanismo que converte a energia do movimento em calor através do atrito é o tambor uma das partes responsáveis pela dissipação do calor gerado durante a frenagem, este tem papel preponderante no desempenho do freio.
OUTROS PRODUTOS

A Metalúrgica DS também fabrica os seguintes produtos: sapatas de freio, ponta de eixo, cilindro de freio, braço de suspensão, braço de direção, polia comando, mancais, mancais para rolamento, buchas de fixação para rolamento, entre outros.

9.3 Anexo C – Informações Complementares: Ferros Fundidos



Definição:
Ferros fundidos cinzentos e nodulares são ligas de ferro-carbono-silício, cujos teores de carbono são superiores a 2,0%, que é o limite de solubilidade na austenita, de modo a obter-se na microestrutura a formação de grafita na forma de lamelas (ferro fundido cinzento) ou nódulos (ferro fundido nodular); conforme representado abaixo.


Além do formato e da distribuição da grafita, a microestrutura da matriz também influencia diretamente na obtenção das propriedades mecânicas dos ferros fundidos.


Em função disto, a combinação de diferentes formas de grafita com diferentes tipos de matrizes microestruturais, resultam em uma grande variedade de classes de ferros fundidos, cujas características adequam-se às mais variadas aplicações.

A utilização de ferros fundidos oriundos de fundição contínua possibilita a obtenção de peças com qualidade similar ou superior às obtidas a partir de barra de aço ou fundição convencional em areia. Além disso, a geometria da barra fundida é determinada pela utilização de coquilhas de grafite refrigeradas, as quais possibilitam a obtenção de perfis nos mais diversos formatos geométricos, com elevada sanidade interna, associada a uma microestrutura uniforme e refinada.


Vantagens na utilização de perfis de ferro fundido:

  • Ausência de porosidades internas: Nos perfis produzidos por fundição contínua a presença de gases está estritamente relacionada aos teores dissolvidos no metal líquido, o que reduz drasticamente a formação de porosidades ou vazios, comumente encontradas em peças produzidas pelos processos de fundições convencionais.




  • Microestrutura mais uniforme e refinada: A utilização de moldes de grafite refrigerados proporciona aos perfis de ferro fundido a obtenção de microestrutura mais homogênea e refinada em relação às peças de mesma espessura produzidas em moldes de areia, conferindo-lhes melhores propriedades mecânicas.




  • Ausência de rechupes: No processo de fundição contínua, o molde de grafite é continuamente alimentado com metal líquido evitando-se a formação de rechupes, que são ocasionados pela contração do ferro durante a solidificação. Desta forma, na usinagem final de uma peça produzida com perfis de fundição contínua não se correrá o risco de encontrar-se a presença de rechupes.




  • Melhor usinabilidade: A usinabilidade do ferro fundido torna-se superior a dos aços devido à presença de grafita na microestrutura, que é responsável pela quebra do cavaco e pela lubrificação da aresta de corte. Além disso, os perfis de fundição contínua não apresentam inclusões superficiais abrasivas (decorrentes da areia), o que diminui o desgaste nas ferramentas de usinagem.




  • Tratamentos superficiais: Peças produzidas a partir de perfis de fundição contínua admitem a realização de diversos tratamentos superficiais, visando benefícios específicos como a elevação da resistência ao desgaste, à corrosão ou à fadiga.




  • Menor sucateamento após usinagem: A inexistência de defeitos característicos de peças produzidas pelos processos de fundições convencionais, tais como porosidades, rechupes, inclusões de areia e escória tornam praticamente nulas as perdas de peças produzidas a partir de tarugos de fundição contínua, reduzindo as perdas com matéria-prima e mão-de-obra, aumentando a disponibilidade de máquinas para o processo produtivo.


Fonte: http://www.acokraft.com.br/produtos/ferrofun/inf/index.html

9.4 Anexo D - Cronograma das atividades realizadas






 

CRONOGRAMA: Curso de Engenharia de Materiais Cooperativo da UFSC. Empresa: MDS

Estagiário: Leandro Pelegrini Orientador: Renato Spillere



Atividades

Duração

Início

Término

Maio

Junho

Julho

Agosto

Setembro

(Dias)

1

Apresentação - Visita a Empresa

2

15/05/06

31/08/06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

Integração

Constante

15/05/06

31/08/06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

Definição de Projetos

Regularmente

15/05/06

31/08/06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

Verificação de Roteiros e Pesagem de Peças

Regularmente

22/05/06

21/07/06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

Controle de Qualidade e Produção

Constante

22/05/06

31/08/06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

Auto Avaliação do Estágio e Finalizações

15

21/08/06

31/08/06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




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