Pré-misturado a frio



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Estado do Ceará

Departamento de Edificações, Rodovias e Transportes – DERT

ESPECIFICAÇÕES GERAIS PARA SERVIÇOS E OBRAS RODOVIÁRIAS

PAVIMENTAÇÃO

PRÉ-MISTURADO A FRIO DERT-ES-P 15/00


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  1. DEFINIÇÃO

PRÉ-MISTURADO A FRIO (PMF) é uma Mistura Asfáltica preparada em usina apropriada, com agregado graúdo (acompanhado ou não de agregado miúdo e de filer) e de emulsão asfáltica espalhada e compactada a temperatura ambiente, e satisfazendo às exigências constantes desta Especificação.

O PMF pode ser empregado como revestimento, base, regularização ou reforço do pavimento.

Não deverão ser executadas camadas parciais de pré-misturado a frio nas espessuras superiores a 10 cm, nem inferiores a 3,5 cm. Caso a espessura total a ser utilizada seja maior que 10 cm, ela deverá ser executada em duas ou mais camadas inferires a 10 cm cada uma.


Um PMF tem características técnicas finais praticamente do mesmo nível que as de um PMQ correspondente. O PMF – Tipo Macadame, granulometria dentro de estreitos limites (altíssima porcentagem de vazios), é tratado como caso particular, em conjunto com o PMQ – tipo Macadame na DERT-ES-P 16/00.


  1. MATERIAIS



    1. Material Betuminoso

Os ligantes Asfálticos a serem utilizados nos PMF's são as Emulsões Asfálticas:




  1. Emulsão Asfáltica Catiônica de Ruptura média, tipos: RM-1C e RM-2C;




  1. Emulsão Asfáltica Catiônica de Ruptura lenta, tipo: RL-1C;




  1. Ligantes Betuminosos modificados emulsionados, quando indicados no projeto.

Nota: Por motivos técnico-econômicos poderão ser utilizadas emulsões asfálticas tipos LA, LA-C e LA-E, exigindo-se entretanto uma percentagem de CAP residual de 60% em vez de 58%.





    1. Agregado

O agregado é geralmente constituído por uma Mistura de: Agregado Graúdo, Agregado Miúdo, e Material de Enchimento (Filer), sendo que este último e mesmo o Agregado Miúdo, podem inexistir nas Misturas muito abertas




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2.2.1. Agregado Graúdo [50,8mm(2”) – 2,0mm ( n0 10)]


O Agregado Graúdo pode ser: Pedra Britada, Seixo Rolado Britado, Cascalho Britado, ou outros indicados no Projeto. Deve se constituir de partículas – sãs, duráveis, livre de torrões de argila e substâncias nocivas – e apresentar as seguintes características:


  • Durabilidade

Quando submetido à 5 ciclos de sulfato de sódio (DNER-ME 89) apresentar uma Perda  12%




  • A Resistência ao Choque e à Abrasão (Los Angeles – DNER-ME 35)



LA – máxima %

FAIXAS


A – B

C – D

E – F

CAPA

BINDER/BASE



30

40


40

45


45

-





  • Adesividade Satisfatória

O Agregado Graúdo deve apresentar com a Emulsão Asfáltica Utilizada – um mínimo de 80% de área recoberta com asfalto – no ensaio; “EAC – Determinação Expedita da Resistência à Água (Adesividade) sobre Agregados Graúdos”, aprovado pela Comissão de Asfalto do IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo – DNC – Departamento Nacional de Combustíveis e em numeração na ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, para as EACs RM-1C e RM-2C e de 60% para a RL-1C e LA-E (não iônica).




  • Forma Satisfatória

A forma do Agregado Graúdo deve ser tal que o Índice de Forma (IF) (DNER-ME 86) não deve ser inferior, ou a porcentagem de Grãos Defeituosos (GD)(1) não deve ser superior aos seguintes valores:




FAIXA

A – B

C – D

E – F

IFmin

ou

GDmax(%)



0,50
20 – 25*

0,45
25 – 30*

0,40
30 – 35*

* No caso do Agregado ser Basalto/Diabásio


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  1. Não se dispondo da aparelhagem para o IF pode-se proceder da seguinte maneira: toma-se uma amostra aleatória de 20 partículas de agregado de cada uma das 3 classes D/d (50,8/25,4mm – 25,4/12,7mm – 12,7/6,3mm) e mede-se para cada uma delas o comprimento (maior dimensão) L e a espessura (menor dimensão) “e” com o Paquímetro, considerando-se todas com a mesma largura g = (D + d)/2. Se L + g  6 e a partícula é defeituosa. A porcentagem de Grãos Defeituosos, calculada como a média ponderada das médias de cada classe, vem a ser o Índice GD.




  • Absorção Moderada de Asfalto

Se o agregado for bastante poroso a absorção do asfalto vai ser significativa, podendo tornar o agregado antieconômico. Os arenitos e os calcáreos são os mais absorventes seguidos do basalto/diabásio, e os menos absorventes os gnaisses/granitos. Em caso de agregado muito absorvente é aconselhável um estudo econômico.




  • Textura Favorável

A textura rugosa é mais favorável à adesividade passiva (resistência ao deslocamento da película do CAP residual por ação do tráfego em presença de água) e ao atrito interno (maior estabilidade e menor trabalhabilidade). A textura lisa, característica das areias de rio, favorece à trabalhabilidade e desfavorece à estabilidade.


2.2.2. Agregado Miúdo [2,0mm ( n0 10) – 0,074mm ( n0 200)]
O Agregado Miúdo a ser usado em PMF pode ser: areia de rio, pó de pedra ou mistura de ambos e outros indicados pelo Projeto.

Deve ser constituído de partículas – sãs, duráveis, livres de torrões de argila e substâncias nocivas – e apresentar as seguintes características:




  • Equivalente de Areia (DNER-ME 54)

Deve-se ter um Equivalente de Areia (EA) – EA  45%


2.2.3. material de Enchimento (Filer)
Deve ser constituído por materiais finamente divididos, inertes em relação aos demais componentes da mistura, não plásticos, tais como: Pó Calcáreo, Cal, Extinta, Cimento Portland, etc e destinado principalmente, no caso dos PMFs, a diminuir os vazios da mistura (funciona como um “enchedor” – “filler” em inglês).

O filer quando de sua aplicação, deverá estar seco e isento de grumos, apresentando a seguinte granulometria tradicional:



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PENEIRA % MÍNIMA PASSANDO EM PESO

N0 40 (0,42mm) 100

N0 80 (0,18mm) 95

N0 200 (0,074mm) 65


    1. Composição da Mistura

A composição do Pré-Misturado a Frio deve satisfazer os requisitos do quadro a seguir. A faixa a ser empregada deve ser aquela cujo diâmetro máximo seja igual ou inferior a 2/3 da espessura da camada do revestimento .






  • Para todos os tipos, a fração retida entre duas peneiras consecutivas não deverá ser inferior a 4% do total, exceto as duas primeiras.




  • Sugere-se o uso:

Faixas A – B – C – D - para qualquer tipo de camada


Faixas E – F - para Revestimento (ou capa)


  • A faixa granulométrica a ser usada deve ter seu diâmetro máximo (correspondente a 95% da % passando) Dmax 2/3 h, sendo h a espessura da camada compactada.




    1. Mistura Asfáltica

A Mistura Asfáltica quando dosada pelo Método Marshall a Frio, o Projeto podendo indicar outro Método desde que aceito pelo DERT-CE, deve satisfazer as seguintes características (DNER-ME 107 – com 75 golpes)( 1):


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FAIXAS

CAMADA

ESTABILIDADE

400c – KGF

FLUÊNCIA

mm (0,01”)

VAZIOS

%

VALORES RECOMENDADOS

N(DNER/66)

A – B

CAPA

BINDER/BASE



Min. 250

Min. 250


-

22 – 28

22 – 28


Max. 1,5 x 106*

Max. 5 x 107**



C – D

CAPA

BINDER/BASE



Min. 275

Min. 275


-

-


15 – 22

15 – 22


Max. 2,5 x 106*

Max. 5 x 107**



E – F

CAPA

Min. 300

Max. 750


2,0 – 4,5

(8 – 18)


9 – 15

Max. 107

* Evitar locais com fortes tensões tangenciais (fortes curvas e rampas)

** Sendo a CAPA de CBUQ






  1. No Método DNER-ME 107, a compactação é feita após uma cura de 4 a 6 horas e no máximo de 1 hora no caso de RL-1C. Entretanto, sugere-se que a compactação correspondente a hc 0,60 (hEAC + hm), onde – hEA é o teor de umidade correspondente a água da emulsão e hm o teor de umidade de molhagem.

A tendência atual é de se usar apenas 75 golpes, podendo, entretanto, o Projeto indicar 50 golpes.


  1. EQUIPAMENTOS

Todo equipamento deve ser cuidadosamente examinado pela Fiscalização, devendo dela receber a aprovação, sem o que não será dada ordem de serviço. O Equipamento Mínimo é o fixado no Contrato.



Os equipamentos para a mistura da Emulsão com o Agregado podem variar desde uma simples Betoneira até uma Central Gravimétrica com camandos elétricos, englobando as chamadas Usinas Móveis. Não se considera, entretanto, a mistura feita com Motoniveladora, recebendo a Mistura, nesse caso, nomes especiais como, por exemplo, Estabilização Betuminosa de Revestimento Primário (que ao pé da letra é um PMF).


Para altas produções de PMFs para Camadas de Regularização espessas pode-se adaptar usinas de solos desde que tenha um controle eficiente de teor de emulsão.
Para pequenos serviços de conservação poderão ser usadas Betoneiras e para serviços de Pavimentação mais modestos podem ser usadas as chamadas

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Argamassadeiras” munidas de um misturador de um só eixo alimentado por uma caçamba elevatória que recebe: os Agregados (dosados pelo volume de padiolas) previamente umedecidos e a Emulsão (dosada pelo volume de um recipiente).


Para serviços de Pavimentação mais importantes deve-se usar uma Central a Frio munida de – um misturador de 2 eixos (“pugmill”); de silos (geralmente de 3 a 4) com capacidade total no mínimo 3 vezes a capacidade do misturador e com dispositivos mecânicos de saída que permitam regular o fluxo de agregados; depósitos de água de molhagem e depósito de emulsão, ambos munidos de bombas que permitam regular os respectivos fluxos, dispondo este último de um sistema de aquecimento e controle de temperatura; depósito de filer com dispositivos de regulagem.


  • Equipamento para o Espalhamento

Em camadas de regularização o espalhamento pode ser feito com motoniveladora, que pode ser usada em outras camadas do pavimento de acordo com o Projeto ou a critério da Fiscalização.


Para serviços de pavimentação mais importantes devem ser usadas acabadoras desde as rebocadas até as vibro-acabadoras automotrizes capazes de espalhar e conformar a mistura no alinhamento, cotas e abaulamentos requeridos, como no Concreto Asfáltico (sem aquecimento).


  • Equipamento para Compressão

São usualmente utilizados par a compressão da Mistura Asfáltica:




  • O Rolo Pneumático Autopropulsor de Pressão Variável (35 a 120psi ou 0,25 a 0,84 MPA




  • O Rolo Liso Tandem, deve ter uma carga de 8 t a 12 t




  • os Rolos Vibratórios com regulador de freqüência, importantes para altas espessuras (h  6,0cm) de misturas mais abertas, devendo possuir amplitude e freqüência de vibração, compatíveis com o serviço a ser executado.



São utilizados geralmente os Caminhões tipo Basculante, com a tampa traseira perfeitamente vedada, de modo a evitar o derramamento de emulsão sobre a pista; para isto, poderá ser necessário fixação de dispositivo para retenção de líquidos no



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interior das caçambas, para posterior remoção da água, oriunda de molhagem do agregado e da ruptura da emulsão asfáltica.


4. EXECUÇÃO

Tendo decorridos mais de sete dias entre a execução da imprimação ou pintura de ligação e a da camada asfáltica, ou no caso de ter havido trânsito, ou, ainda, recobrimento com areia, pó de pedra, etc., deverá ser feita uma pintura de ligação.
No caso de Revestimento de PMF com as faixas A, B, C e D (misturas mais abertas) é importante que a superfície da Base Granular esteja bem abaulada e impermeabilizada (uma ótima Imprimação, que poderia mesmo receber uma Capa Selante) de modo a garantir uma boa drenagem. Nesse caso, pode ser vantajoso um Tratamento Superficial Simples com agregado mais fino sobre o Revestimento de PMF, para aumentar a coesão superficial e dar um rolamento mais suave.
4.1. Projeto da Mistura Asfáltica
O Projeto geralmente dá apenas um Anteprojeto da Mistura, mais para efeito de Quantitativos e Orçamento. Deve-se, então, elaborar no Laboratório de Campo, juntamente com os testes da Central a Frio (Serviços de Pavimentação mais importantes), o chamado Projeto da Mistura Asfáltica, assim procedendo-se:
Do depósito da emulsão estocada retira-se uma amostra para os ensaios de:


  • Viscosidade Saybolt-Furol (sSF) (MB-581)




  • Peneiração (MB-609)




  • Carga da Partícula (NBR-6577)




  • % de CAP (“Ensaio EA – Determinação do Resíduo Asfáltico por evaporação – Método Expedito para Canteiro de Obra”- aprovado pela Comissão de Asfalto do IBP e em numeração pela ABNT).

Traça-se a Curva “Viscosidade x Temperatura (3 pontos: 250C – 500C – 800C)
De cada componente do agregado nos silos (inclusive o filer, se for o caso) retira-se amostras para os ensaios de:


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  • Granulometria (DNER-ME 83) – Determina-se a Granulometria de Projeto de acordo com a faixa granulométrica indicada.




  • Massa Específica Real (Densidade) do – Agregado Graúdo (DNER-ME 81) – Agregado Miúdo (DNER-ME 84) e do filer* (material passando na peneira n0 200 – DNER-ME 85) e calcula-se a média ponderada, sendo os pesos as respectivas % de cada agregado na mistura seca, denominada Massa Específica Real do Agregado - .

Calcula-se a superfície específica da mistura seca pela 1a Fórmula de Duriez (ou pela fórmula de Vogt), e o teor de CAP residual aproximado sobre a mistura seca – 2a Fórmula de Duriez, obtendo-se daí o teor de Emulsão aproximado (com o resultado do ensaio de resíduo) em relação ao peso da mistura seca p, e em relação à mistura totalp’.


Realiza-se misturas experimentais no intervalo (p’ 2)%, mecânica ( 30s) ou manualmente ( 30 a 120 segundos), determinando-se visualmente a melhor condição de envolvimento, a qual corresponde um teor de molhagemhm (geralmente entre 0,5 a 2,0% para as Faixa A e B e entre 2,0 a 5,0% para as faixas C, D, E e F). É importante, principalmente para as Faixas A e B, levar-se em conta, também, o teor de asfalto escorrido (ou teor de drenagem), correspondente ao teor de CAP residual perdido no manuseio e transporte do PMF, definido como
TD = (mb/ma) x 100 , onde:


  • mb – massa do CAP residual obtido ao secar-se (1100C – até constância de massa) o líquido escorrido de uma amostra da mistura cuja massa de agregado é ma, colocada durante 30 minutos sobre a peneira n0 20 (0,84mm).

O TD deve ser o menor possível e nunca ultrapassa a 0,5%.


A hot de compactação é geralmente considerada hot = 0,6 (hm + hE), sendo hE a umidade trazida pela água da Emulsão.
Molda-se 5 corpos de prova Marshall a frio (DNER-ME 107) com os respectivos seguintes teores de Emulsão: (p’ – 2)% - (p’ – 1)% - p’% - (p’ + 1)% - (p’ + 2)% e traça-se as 4 curvas; Estabilidade x p’, Vazios x p’, Massa Específica Aparente x p’ e Fluência x p’ (esta somente para as Faixas E e F). cotejando os resultados obtidos com o especificado no ítem 2.4, seleciona-se o teor de Emulsão do Projeto da Misturap’ (em peso, em relação à mistura total), lembrando-se que de um modo geral, a durabilidade de uma massa específica cresce com o teor de asfalto.


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Serão entregues pela Construtora à Fiscalização, com o título – PROJETO DA MISTURA ASFÁLTICA todos os resultados obtidos neste ítem. Os Serviços de Execução do PMF só poderão ter início após a aprovação desse Relatório pela Fiscalização. O nível técnico do PROJETO DA MISTURA ASFÁLTICA deve ser função da importância da Obra, devendo-se, no caso da mistura ser feita em Argamassadeira indicar o número e as dimensões de cada padiola por caçambada.


4.2. Produção da Massa Asfáltica
A produção da Massa Asfáltica deve ser efetuada em equipamentos para a Mistura apropriados, conforme já especificado, obedecendo-se o indicado no Projeto da Mistura (hm, p’, etc.).
4.3. Transporte da Massa Asfáltica
A Massa Asfáltica produzida deverá ser transportada para o local de aplicação ou de estocagem, nos veículos basculantes já especificados. Quando julgado necessário cada carregamento deverá ser coberto com lona ou outro material aceitável, com tamanho suficiente para proteger a Mistura.
4.4. Distribuição e Compressão da Massa Asfáltica
A distribuição de Massa Asfáltica estocada, em Serviços de menor importância, será feita com motoniveladoras. Em Serviços mais importantes deverão ser usadas acabadoras, conforme já especificado.
Após o espalhamento de um PMF nas faixas granulométricas A e B – ítem 2.3 – a compressão (também chamada de compactação ou de rolagem) pode ser dada imediatamente, ou de acordo com a observação visual após uma cura de 1 a 4 horas, pois o teor de água de molhagem é pequeno e não tem muito sentido o conceito de umidade ótima de compactação.
Para as faixas C a F deve-se compactar próximo a hot indicada no Projeto da Mistura. Assim, as obras importantes deve-se, após o espalhamento, ir tirando amostras para a determinação do teor de umidade h (com o processo do fogareiro e balança sensível a 1g).
Caso sejam empregados rolos de pneus de pressão variável, inicia-se a rolagem, com baixa pressão, a qual será aumentada à medida que a mistura for sendo compactada, e, consequentemente, suportar pressões mais elevadas.

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A compressão será iniciada pelos bordos, longitudinalmente, continuando em direção ao eixo da pista. Nas curvas, de acordo com a superelevação, a compressão deve começar sempre do ponto mais baixo para o mais alto. Cada passada do rolo deve ser recoberta, na seguinte, de, pelo menos, a metade da largura rolada. Em qualquer caso, a operação de rolagem perdurará até o momento em que seja atingida a compressão especificada.


Durante a rolagem não serão permitidas mudanças de direção e inversões bruscas de marcha, nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento recém-rolado. As rodas do rolo metálico deverão ser umedecidas adequadamente, de modo a evitar a aderência da mistura e as rodas do rolo pneumático deverão, no início da rolagem, ser levemente untadas com óleo queimado, com a mesma finalidade.
A espessura máxima da camada a compactar e o esquema de compactação propostos devem ser aceitos pela Fiscalização.
Uma sugestão para a compactação dos PMFs, é a seguinte:
Sendo – pn – pneumático (35 a 120psi)

lt - liso tandem

vl – vibratório liso

vp – vibratório pneumático

p - passadas (nº de vezes que o rolo passa no mesmo ponto = cobertura)
PMFs todas as faixas (A a F) com h 6cm

2p (lt)  3p (pn  80psi)  3p (pn  120psi)  2p (lt)


PMFs somente faixas A a D com h 6cm

2p (vl) (sem vibrar)  4p (vl) (vibrando)  2p (vl) (sem vibrar)


4.5. Abertura ao Tráfego
A hora de abrir ao tráfego após a compactação é sujeita à muitas variáveis, como por exemplo: tipo de emulsão, graduação do agregado, temperatura e umidade ambiental, localização da camada (Capa ou Binder), tipo de tráfego, etc, devendo ser aquela indicada pela experiência da Construtora e aceita pela Fiscalização.
Como orientação geral tem-se para esse período:

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  1. RM-1C/RM-2C - 0 a 4 horas, verificando-se a estabilidade da massa por inspeção visual (atenção para rampas e curvas fechadas).




  1. RL-1C/LA-E - 0 a 24 horas, sendo interessante analisar-se a possibilidade de uma pequena cobertura com areia ou pó de pedra para evitar o arrancamento de partículas pelo tráfego. No caso de se desejar um tempo menor possível, aconselha-se o uso inicial do rolo pneumático que tende a eliminar a umidade mais rapidamente do que o rolo liso.




  1. Os binders devem ter um período de cura antes da colocação do Revestimento (Capa) o maior possível – no mínimo de 07 dias (o ideal seria 2 meses) de tráfego pleno.


  1. PROTEÇÃO AMBIENTAL

Para a execução Pré-Misturado a Frio (PMF), são necessários trabalhos envolvendo a utilização de emulsão e agregados, além da instalação de usina misturadora.

Dessa forma, os cuidados a serem observados para fins de proteção do meio ambiente envolvem a produção e aplicação de agregados, o estoque de ligante e a operação da usina.
5.1. Agregados
No decorrer do processo de obtenção da brita, exceto a aquisição em pedreiras comerciais, devem ser considerados os seguintes cuidados principais :


  • Exigir o licenciamento ambiental a ser obtido pela executante;




  • Evitar a localização de pedreira e das instalações de britagem em área de preservação ambiental;




  • Planejar adequadamente a exploração da pedreira de modo a minimizar os danos inevitáveis durante a exploração e a possibilitar a recuperação ambiental, após a retirada de todos os materiais e equipamentos;




  • Não provocar queimadas como forma de desmatamento;




  • As estradas de acesso deverão seguir as recomendações feitas para os caminhos de serviço;


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  • Deverão ser construídas, junto as instalações de britagem, bacias de sedimentação para retenção de pó de pedra eventualmente produzidos em excesso ou por lavagem de brita, evitando seu carreamento para cursos d’água;

Caso a brita, areia ou a massa de Pré-Misturado a Frio sejam fornecidos por terceiros exigir documentação atestando a regularidade das instalações, pedreiras / areal / usina, assim como sua operação, junto ao órgão ambiental competente.


5.2. Ligantes Betuminosos


  • Os depósitos devem ser instalados em locais afastados de cursos d’água;




  • É vedado o expurgo de materiais usados à beira da pista e em outros locais que possam causar prejuízos ambientais;




  • A desmobilização inclui a remoção da usina e dos depósitos, a limpeza de canteiro de obras e a recuperação da área afetada pelas operações de construção/execução.


5.3. Usina de Asfalto à Frio


  • A contratada deverá submeter a fiscalização o projeto contendo, no mínimo, o local onde será instalada, de maneira a alcançar o mínimo de agressão ao meio ambiente;




  • Não é permitida a instalação de usinas de asfalto a frio, em locais próximos as áreas habitadas;




  • Atribuir à contratada responsabilidade pela obtenção da licença de instalação/operação, assim como, manter a usina em condições de funcionamento dentro do prescrito nessas especificações;




  • Seguir as recomendações constantes da DERT-ISA 08/96 – orientações ambientais para a implantação e operação de usinas de asfalto, concreto e solo.

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  1. CONTROLE TECNOLÓGICO E CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO



6.1. Materiais Asfálticos (RM-1C – RM-2C – RL-1C – LA-E)
A condição essencial é que os Materiais Asfálticos empregados no Pré-Misturado a Frio tenham características satisfazendo a essa Especificação e às Especificações Complementares e Particulares do Projeto.
A todo o carregamento de Emulsão que chegar à obra será exigido o respectivo Certificado de Fábrica, contendo os ensaios especificados respectivamente pela P-EB-472 e P-EB-599, que devem ser amplamente satisfatórios..De 3 em 3 carregamentos e na ausência do Certificado a cada carregamento, faz-se os ensaios de:


  • Viscosidade Sayboltl-Furol (SF) (MB-581)




  • Peneiração (MB-609)




  • Carga da Partícula (NBR-6567)




  • % de CAP residual (Ensaio EA – Determinação do Resíduo Asfáltico por Evaporação – Método Expedito para Canteiro de Obra – aprovado pela Comissão de Asfalto do IBP e em numeração na ABNT).

Se os resultados dos quatro ensaios acima satisfizerem à P-EB-472 e a P-EB-599 a Emulsão é considerada “aprovada” (AP).


Se tal não se der, mas se a carga da partícula for satisfeita e os outros três resultados se enquadrarem nos “limites alargados” em x% de cada valor limite da Especificação, sendo

x = 5% para a Viscosidade (o valor superior multiplicado por 1,05 e o inferior por

0,95)


x = 10% para Peneiração
x = 1,5% para % de CAP Residual

então, a Emulsão é considerada aprovada sob reserva (APSR).


Se a carga da partícula não for satisfeita ou pelo menos um dos três resultados não estiver enquadrado nos “limites alargados”, a EAC deve ser circulada no caminhão e, em seguida, repetido o(s) ensaio(s). Se continuar a falta de enquadramento a EA é considerada “não aprovada” (NAP).


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Só serão admitidos 2 (APSR) consecutivos, sendo o 3º considerado (NAP).


Todo carregamento NAP deve ser rejeitado, sendo terminantemente proibido seu descarregamento no canteiro.
6.2. Agregado e Água
A condição essencial é que os agregados empregados no Pré-Misturado a Frio tenham características, satisfazendo a essa Especificação e às Especificações Complementares e Particulares do Projeto. É imprescindível a limpeza dos agregados.
A água para o PMF deve ser limpa e aprovada pela Fiscalização.
6.2.1. Resistência ao Choque e à Abrasão – Durabilidade – Adesividade – Equivalente de Areia
O Controle Tecnológico dessas características deve ser realizado inicialmente com amostragem nas Pedreiras e nos Areais, para impedir as operações de: escavação, britagem e transporte – em materiais “não aprovados” (NAP).
De N  9 locais estrategicamente escolhidos retira-se, amostras das Pedreiras e Areais indicadas no Projeto de Pavimentação, sendo as amostras de pedra britadas para os ensaios pertinentes.
Sendo: onde



  1. Resistência ao Choque e à Abrasão (Los Angeles – DNER-ME 35)

Se Xmax  valor especificado no Quadro do ítem 2.2.1 o agregado graúdo é considerado AP. Entretanto, se o agregado tiver apresentado bom comportamento em obras congêneres, o valor especificado pode ser acrescido de 10%. Em caso contrário a Pedreira é NAP e rejeitada.




  1. Durabilidade (DNER-ME 89) (somente: Agregado Graúdo de basalto, diabásio ou congêneres)

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Se Xmax  12% (sulfato de sódio, 5 ciclos) o agregado graúdo é considerado “aprovado”(AP). Se não, a Pedreira NAP é rejeitada.




  1. Adesividade (Graúdo: “Ensaio do IBP em numeração na ABNT”; Miúdo: “Ensaio Acelerado com fervura”).


Agregado Graúdo – Se pelo menos 6 das 9 amostras ensaiadas apresentarem um mínimo de 80% da área recoberta com RM-1C e RM-2C e de 60% com RL-1C e LA-E, o agregado graúdo é considerado (AP). Se não, a Pedreira é considerada “não aprovada” (NAP) e rejeitada.
Agregado Miúdo – Se pelo menos 6 das 9 amostras ensaiadas apresentarem adesividade satisfatória a Pedreira e/ou os areais são considerados (AP) e caso contrário (NAP), devendo-se estudar outras composições ou outros materiais.
Nota – Deve-se acautelar com certos calcáreos que não apresentem adesividade satisfatória com Emulsões Asfálticas Catiônicas.
d) Equivalente de Areia (EA – DNER-ME 54) (só Agregado Miúdo)
As amostras para o Ensaio de Equivalente de Areia devem ser preparadas nas proporções dadas pelo Projeto de Pavimentação (no caso geral uma mistura de: pó de pedra, areia de rio e areia de campo), sem o acréscimo do “filer artificial”.
Se Xmin  45% o agregado miúdo é considerado “aprovado”(AP).
Em caso contrário, o agregado miúdo é considerado “não aprovado”(NAP), devendo-se então tomar as providências cabíveis (mudanças na composição dos agregados constituintes, substituição de um ou mais agregados constituintes).
Nota – As quatro características acima devem ser testadas, em princípio, antes da exploração da pedreira (ou da compra de materiais britados), valendo como uma confirmação dos Estudos do Projeto de Pavimentação. Assim, as amostras devem ser “fabricadas” de acordo com as indicações do Projeto.

Essas quatro características devem ser retestadas quando houver mudanças na natureza dos materiais. Entretanto, o Ensaio de Equivalente de Areia (Ag. Miúdo) deve ser repetido a cada no máximo 7.000 toneladas de massa asfáltica fabricada.


6.2.2. Forma (Só agregado graúdo)
A Forma dos Agregados deve ser verificada após os testes iniciais do conjunto de britagem, quando se deve obter para N  9 amostras, uma das duas condições:

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  1. Índice de Forma (DNER-ME 86)



Xmin  valor especificado no Quadro do ítem 2.2.1





  1. Porcentagem de Lamelares

Xmax  valor especificado no Quadro do ítem 2.2.1

Observando-se as tolerâncias para basalto/diabásio.


Cada amostra do Agregado Graúdo para ensaio de lamelaridade deve se enquadrar na classe D/d pertinentes, sendo o resultado obtido como no ítem 2.2.1.
Se uma das 2 condições a ou b for verificada, o Agregado Graúdo é considerado “aprovado”(AP) inicialmente. Se não, deve-se ajustar o conjunto de britagem até conseguí-la.
Durante a execução dos Serviços, para aproximadamente cada 3.500 toneladas de massa asfáltica fabricada, colhe-se N  9 amostras do agregado graúdo como já explicado, e efetua-se os N ensaios.
Se uma das 2 condições a ou b for verificada o Serviço será considerado “aprovado”(AP). Se isso não acontecer, mas se a falta ou o excesso em relação a Xmin e a Xmax for inferior a 20%, o Serviço será considerado “aprovado sob reserva”(APSR). Em caso contrário, o Serviço será considerado “não aprovado”(NAP).

Só serão admitidos 2 APSR consecutivos, o terceiro sendo considerado NAP.

Um Serviço NAP será paralisado e só poderá ser reiniciado após sanado o problema. O Agregado Graúdo correspondente ainda não usado não poderá sê-lo, (podendo apenas ser usado como matéria prima do agregado miúdo)

6.2.3. Material de Enchimento (Filer)


O Filer: (pó calcáreo, cal extinta, cimento portland, etc) deve ser convenientemente armazenado (local abrigado de água e com piso de madeira) e amostrado conforme a Fiscalização. Ao ser usado, deve estar seco, isento de grumos e com a granulometria seguinte – sem nenhuma tolerância.
PENEIRA % MÍNIMA PASSANDO EM PESO

N0 40 (0,42mm) 100

N0 80 (0,18mm) 95

N0 200 (0,074mm) 65



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6.3. Execução e Características Marshall da Mistura
6.3.1. Controle da Misturação
Deverá ser controlado o teor de umidade de molhagem através do conhecimento do – teor de umidade natural do agregado e da quantidade de água acrescentada para uma determinada quantidade de agregado – devendo o valor encontrado estar no intervalo (hm  1)%, onde hm é o teor de molhagem indicado no Projeto da Mistura.
6.3.2. Controle de Temperaturas das Emulsões
A faixa de viscosidade, que vai determinar a faixa de temperatura para a mistura com as Emulsões, é bastante controvertida devendo-se a rigor, levar em conta entre outros fatores, o teor de molhagem.

Considera-se aqui os seguintes valores usuais:


Para RL-1C e LA-E - 10 a 20sSF

RM-1C - 20 a 75sSF

RM-2C - 75 a 150sSF
Obtendo-se com a Curva “Viscosidade x Temperatura” as respectivas faixas de temperatura.

Em obras de menor importância não se traça a Curva “Viscosidade x Temperatura”, tomando-se os seguintes intervalos de Temperatura para a aplicação das Emulsões:


RL-1C e LA-Ea temperatura ambiente

RM-1C30 a 60ºC

RM-2C40 a 80ºC
6.3.3. Controle do Teor de CAP Residual e da Granulometria
Após o espalhamento da massa asfáltica com a acabadora (ou com a motoniveladora) retira-se uma amostra correspondente a cada 250m de meia pista (ou a cada 250m de pista inteira no caso de motoniveladora) para:


  1. Ensaio do Teor de CAP Residual (DNER-ME 53 – “Rotarex”)(*)

Sendo t o teor de CAP (%) indicado pelo Projeto da Mistura – se, em quaisquer 3 ensaios sucessivos os 3 teores estiverem fora do intervalo (t – 0,5)% - (t + 0,5)% (1) – O Serviço será imediatamente interrompido, parando-se a Usina e não se aproveitando a mistura já produzida e não utilizada, todos os ônus por conta do


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Construtor. Considera-se, então, os referidos 3 resultados e mais os 6 antecessores imediatos, formando 9 resultados consecutivos, e calcula-se os valores de Xmax e Xmin (de acordo com o ítem 6.2.1).

(*) Deixando-se a amostra 24 horas em vez de 1 hora, e a 115 – 120ºC
Se Xmax(t)  (t + 0,5)% e Xmin(t)  (t – 0,5)% (2) a área correspondente aos 3 últimos ensaios será considerada “não aprovada” (NAP), devendo a Fiscalização indicar a solução – desde o recapeamento com uma espessura aprovada pelo Projetista – até o arrancamento da camada executada e a execução de uma nova camada, todos os ônus (inclusive o de possível reparação da Base, nova Imprimação, etc) por conta do Construtor.

Se a condição (2) não for verificada a área correspondente será aceita e o Serviço reiniciado.


b) O Ensaio de Granulometria (DNER-ME 83)
Após a extração do asfalto seca-se o material em estufa e procede-se ao Ensaio de Granulometria, com as peneiras indicadas no ítem 2.3.

Do Projeto de Mistura deve constar a Granulometria do Projeto, ou seja, a Faixa Granulométrica obtida com a granulometria da Curva indicada  as seguintes tolerâncias.




PENEIRA

% PASSANDO EM PESO

1 1/2" a 3/8" (38,1 a 9,5mm)

 7

N0 10 a n0 4 (0,42 a 4,8mm)

 4

N0 200 (0,074mm)

 2

Notas:1) essas tolerâncias serão limitadas pela faixa granulométrica corres-

pondente à graduação escolhida no Projeto de Pavimentação (ítem

2.2).
2) a fração retida entre duas peneiras consecutivas não deverá ser in

ferior a 4% do total, com exceção das 2 primeiras e nas 2 últimas

da Faixa A e na última das demais faixas.


Se, em quaisquer 3 ensaios consecutivos a curva granulométrica obtida não se encaixar nas exigências acima, a Usina será paralisada para o ajustamento necessário, sendo os ônus decorrentes por conta do Construtor. Após 3 paralisações será exigido um reestudo do Projeto da Mistura.

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6.3.4. Controle do Grau de Compressão (ou de Compactação) (GC)


O Controle do Grau de Compactação (GC) de um PMF é uma questão difícil devido, principalmente, ao aumento de GC no tempo sob a ação do tráfego.
Distingue-se dois casos, para os Serviços considerados importantes:


  1. a Emulsão contém solvente [RM-1C(de 0% até máx. 12%) – RM-2C (3 a 12%)]

nesse caso convencionou-se que o estado de compactação alcançado por ocasião do Marshall a Frio (DNER-ME 107) é atingido na pista após cerca de 3 semanas de tráfego pleno; assim, nas obras importantes faz-se 2 extrações com sonda rotativa a cada 250m de pista, obtendo-se a massa específica aparente – D (sonda) (DNER-ME 77 – 3 semanas considerando-se o maior dos valores) e obtém-se o GC em relação à Massa Específica Aparente obtida no Laboratório (DNER-ME 107) – D(projeto):



Se GC  95% (1) o Intervalo abrangente (250m) está “aprovado” (AP).
Se não, dever-se-á submeter o citado intervalo a 3 dias consecutivos de compactação com um Rolo Pneumático com pressão de 90 a 120 psi (0,63 a 0,84MPa) das 12 às 15 horas, após o que, se determinará novamente o GC. Se a relação (1) não for atendida a operação dos 3 dias deve ser repetida, se ainda assim a relação (1) não for atendida, a solução ficará a cargo da Fiscalização que poderá variar de – repetir uma ou mais séries de 1 a 3 dias, até a de considerar o Intervalo “não aprovado” (NAP) – com todas as soluções complementares (recapeamento aprovado pelo Projetista, remoção, etc), sendo todos os ônus da Construtora.
b) a Emulsão não contém solvente [RM-1C (optativo) – RL-1C LA-E]

nesse caso convencionou-se que o estado de compactação alcançado por ocasião do Marshall a Frio (DNER-ME 107) é atingido na pista após cerca de uma semana de tráfego pleno; assim, nas obras importantes procede-se de modo idêntico ao caso a) a Emulsão Contém Solvente.


Para serviços não considerados na categoria de importantes o controle do Grau de Compactação pode ser feito por meio de estimativa visual de técnicos experientes.


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6.3.5. Controle da % de Vazios, Estabilidade e Fluência Marshall


Com os Corpos de Prova obtidos no ítem 6.3.3 determina-se a % de Vazios final (a média aritmética dos 2 últimos cp) que deve satisfazer aos valores do ítem 2.4. com uma tolerância de  10% de cada valor limite (DNER-ME 77 ou o equivalente DNER/ME 117).
Após a determinação de % Vv rompe-se os cp na Prensa Marshall (DNER-ME 107) se suas espessuras estiverem compreendidas entre 35,0mm e 76,2mm (usando-se as seguintes correções adicionais à Tabela do DNER-ME 107: h = 45,0mm – 1,72; h = 40,0m – 1,96; h = 35,0mm – 2,20). Paralelamente, nos mesmos locais onde se colheu as amostras para o ‘tem 6.3.2., colhe-se também amostras imediatamente antes da compactação para a moldagem de 2 cp Marshall com 75 golpes, tratados e rompidos (400C) de acordo com o DNER-ME 107, obtendo-se os valores (média dos 2 cp) de: Estabilidade e Fluência (para o caso de capa), além de novos valores de % de vazios (pode e deve ser também estendido às obras de menor importância).
Se os valores, assim obtidos – para % Vazios, Estabilidade e Fluência (só para capa) – pelo menos por um dos dois processos, não satisfizerem por mais de 3 vezes consecutivas ao especificado no ítem 2.4.
Com as devidas tolerâncias [para %Vv (já dada) – para Estabilidade ( 5% de cada valor limite) – para Fluëncia ( 10% de cada valor limite)], deve-se rever o Projeto da Mistura, pesquisando a causa da anormalidade (já que foram satisfeitas as condições de teor de CAP Residual, Granulometria e Grau de Compactação).
NOTA – É importante uma equipe de Fiscalização em todas as horas trabalhadas: um “Engenheiro” – um “Fiscal de Usina e Pista” – um “Laboratorista”(Laboratório de Campo). Em Serviços menos importantes: um “Fiscal/Laboratorista” e um “Engenheiro” em tempo parcial.
6.4. Registro do Controle Tecnológico
Todos os resultados obtidos no Controle Tecnológico serão anotados, acompanhados das observações pertinentes à performance dos serviços, de modo que na conclusão da Pavimentação sejam preenchidas as fichas e gráficos de acordo com os modelos fornecidos pelo DERT-CE, assinados pelo Engenheiro Fiscal e pelo Engenheiro Encarregado da Construção.

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  1. CONTROLE GEOMÉTRICO E CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO



7.1. Controle de Acabamento da Superfície
Em cada dia de serviço, deverá ser feito o controle de acabamento da superfície do Pré-Misturado a Frio, com auxílio de duas réguas, com comprimentos de 3,00m e 0,90m, colocadas em ângulo reto, cada uma em posição paralela ao eixo da rodovia. A variação da superfície, entre dois pontos quaisquer de contato, não deve exceder a 0,5cm em qualquer das réguas e em qualquer das duas posições do conjunto (1,0cm para Camada de Regularização).
Os locais da verificação do acabamento da superfície serão escolhidos pela Fiscalização e o número de verificações diárias variará entre 1 (um) e 5 (cinco), a critério da Fiscalização.
Se o acabamento da superfície não atender à tolerância especificada, o serviço será considerado não aprovado (NAP), devendo a Fiscalização indicar a solução – desde a correção por recapeamento com uma espessura aprovada pelo Projetista até o arrancamento da camada executada e a execução de uma nova camada, todos os ônus (inclusive o de possível reparação da Base, nova Imprimação, etc) por conta do Construtor.
7.2. Controle de Espessura
O controle de Espessura poderá ser feito de duas maneiras:
a) por medição da espessura da camada no momento da extração dos corpos de prova na pista (ítem 6.3.4) – duas a cada 250m de meia pista;
b) por nivelamento do eixo e dos bordos antes e depois do espalhamento e compressão da camada. O primeiro nivelamento do eixo e bordos será feito a cada estaca (20 metros), podendo serem consideradas as cotas do controle geométrico da camada inferior, caso tenha sido feito. O segundo nivelamento será feito a cada 240 m, ficando as demais cotas do primeiro nivelamento disponíveis para um aumento na frequência do segundo nivelamento se for necessário.
As tolerâncias quanto a espessura são as seguintes:

  1.  10% da espessura do projeto para pontos isolados;

b) 5% de redução da espessura do projeto para a média determinada a cada 20 determinações, quando o controle é feito no momento da extração dos corpos de prova na pista, e a cada 16 determinações, quando o controle é feito por nivelamento.

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Os serviços com espessura da camada atendendo as tolerâncias especificadas serão aprovados (AP) e os que não atenderem (NAP) não serão aceitos, devendo a Fiscalização indicar a solução – desde a correção por recapeamento com espessura aprovada pelo Projetista – até o arrancamento da camada executada e a execução de uma nova camada, todos os ônus (inclusive o de possível reparação da Base, nova Imprimação, etc) por conta do Construtor.




  1. CRITÉRIOS DE MEDIÇÃO

O Pré-Misturado a Frio será medido pelo volume compactado, em metros cúbicos, de acordo com a seção tipo do Projeto.




  1. PAGAMENTO



Os serviços serão pagos pelo preço unitário contratual para o volume de Pré-Misturado a Frio, medido conforme o ítem 8, estando nele incluído todos os custos das fases de execução, tais como: utilização de equipamentos, veículos, ferramentas, armazenamento e perdas do material betuminoso nos tanques de estocagem, custos de agregados, mão de obra, encargos, transportes, impostos, eventuais, bem como a indenização da aquisição de materiais, inclusive ligante, quando o mesmo não é fornecido pelo Contratante e lucro.



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