Relatório de Estágio Curricular III



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Universidade Federal de Santa Catarina – UFSC

Departamento de Engenharia Mecânica

Curso de Graduação em Engenharia de Materiais

Embraco – Empresa Brasileira de Compressores S A




Alexsandro Brique

Relatório de Estágio Curricular III


Período: 02/02/2006 à 19/05/2006

Aluno: Alexsandro Brique - 0323736-2

Orientador: Roberto Binder, M. Sc. Eng.

“Concordamos com o Conteúdo do Relatório”

______________________________

Roberto Binder

Líder do Laboratório de Materiais

Florianópolis

Maio de 2006




EMPRESA BRASILEIRA DE COMPRESSORES S.A.

Rua: Rui Barbosa, 1020 – Costa e Silva – CEP : 89219-901


Fone: (47) 3441-2121 Fax: (47) 3441-2765

Joinville – SC

Brasil

www.embraco.com.br




AGRADECIMENTOS


  • À Embraco S.A., pela oportunidade de realização do estágio curricular, permitindo-me por em prática os conhecimentos teóricos adquiridos até então, participando e sendo de fundamental importância em minha formação profissional.

  • Ao Líder do Laboratório de materiais, Sr. Roberto Binder, pela amizade, orientação e incentivo aos diversos trabalhos realizados.

  • À todos que contribuíram e apoiaram durante o período de estágio, em especial aos co-orientadores Antônio Tadeu Cristoffolini e Márcio Silvério, pela amizade, atenção e auxílio nos trabalhos desenvolvidos; e aos também estagiários Laurence Cocareli e Michel Marino Küchler pela amizade e companheirismo.

  • Ao corpo docente do curso de Engenharia de Materiais da UFSC, em especial aos professores Berend Snoeijer e Germano Riffel pelos incentivos, orientação e cobranças necessárias.


SUMÁRIO
1. Introdução 6

2. atividades desenvolvidas durante o estágio 7

2.1 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS NOS

COMPONENTES DE UM MOTOR À COMBUSTÃO INTERNA. 7

2.1.1 Caracterização do pistão 7

2.1.2 Caracterização do pino 9

2.1.3 Caracterização do cilindro 10

2.1.4 Caracterização da biela 11

2.1.5 Caracterização do eixo excêntrico 12

2.1.6 Caracterização dos rolamentos 13

2.1.7 Conclusão sobre os materiais dos componentes 13

2.2 COMPARATIVO ENTRE FORNECEDORES DO TRATAMENTO

DE NITRETAÇÃO À PLASMA 13

2.2.1 Por que utilizar a nitretação à plasma? 13

2.2.2 Avaliação das camadas nitretadas 14

2.3 ANÁLISE DE FALHA EM TUBO BUNDY 16

2.3.1 Descrição do caso 17

3. CONCLUSÃO 20

Referências 21

Anexo A – Histórico da empresa 22

Anexo B– Cronograma das atividades desenvolvidas 23



  1. Introdução

Este relatório tem por objetivo descrever as atividades realizadas durante o terceiro estágio curricular do graduando Alexsandro Brique, referente ao curso de engenharia de materiais – UFSC, realizado no laboratório de materiais da Embraco – Empresa brasileira de compressores S.A.

As atividades desenvolvidas centraram-se em análises laboratoriais diversas, sendo que o laboratório de materiais da Embraco pôs a disposição do estagiário ótimos equipamentos para análise de materiais, tais como microscópios óticos, microscópio eletrônico de varredura, espectrômetro por energia dispersiva, máquina universal para ensaios mecânicos, tribômetro, durômetros e microdurômetro, dentre outros. O laboratório, no geral, permitiu o uso de diversas técnicas relacionadas ao estudo de materiais. Paralelamente às atividades, foram realizadas diversas pesquisas sobre os assuntos que cada análise abordava.

Como não convém descrever todas as atividades neste relatório, selecionou-se três casos interessantes, que tratam de materiais ou processos de tecnologias relativamente recentes.

Inicialmente descreve-se um estudo do tipo benchmark, que visa caracterizar os materiais de um motor à combustão interna especial, com intuito de se obter maiores conhecimentos sobre novas tecnologias em uso no mercado.

Em seguida apresenta-se um comparativo entre fornecedores de nitretação à plasma, onde faz-se uma rápida abordagem sobre o assunto. E por fim descreve-se um caso de falha em tubos de descarga fabricados a partir de chapas de aço cobreado(tubos Bundy).




  1. Atividades desenvolvidas durante o estágio


2.1 Caracterização dos materiais utilizados nos componentes de Um motor à combustão interna.
Nas empresas líderes em tecnologia, como no caso da Embraco, é comum existirem estudos que tenham por finalidade a atualização tecnológica, com o objetivo de manterem-se atualizadas às novas formas de tecnologia que porventura venham a ser utilizados em algum tipo de componente. Este tipo de estudo é conhecido por benchmark, que significa tomar algo por referência. Com isso pode-se, algumas vezes, encontrar soluções simples para eventuais problemas ou até mesmo novas idéias para futuros projetos.

Partindo-se dos objetivos descritos acima, efetuou-se esse estudo, que tem por meta a caracterização dos materiais utilizados nos componentes de um motor à combustão interna. Por motivo de sigilo, não consta neste relatório qual exatamente é o tipo de motor, cita-se apenas que é um tipo especial e de alta performance. Dessa forma, analisou-se individualmente os componente de interesse, que são: o pistão, a biela, o pino que liga o pistão à biela, o cilindro, o eixo excêntrico e os rolamentos.

Os resultados obtidos para cada componente estão descritos abaixo:


      1. Caracterização do pistão

O pistão foi submetido a análise metalográfica através de microscopia ótica, e como resultado obteve-se as microestruturas mostradas nas figuras 1 e 2, sendo que a figura 2 mostra a região superficial do pistão, enfatizando que não há nenhum tipo de tratamento superficial. Obs.: A faixa amarelada que aparece na microestrutura da figura 2, nada mais é que uma tira de cobre, que foi embutida junto como pistão a fim de proteger a superfície do mesmo durante a preparação metalográfica.








Figura 1 – Microestrutura do pistão. Aumento – 1000 x.

Figura 2 – Região da superfície do pistão. Aumento 200x

Este material foi, em seguida, submetido ao ensaio de dureza Brinell, visto que a microestrutura é heterogênea e assim, ensaio de microdureza Vickers não seria recomendável[1]; o valor encontrado é de 150 HB (~158 HV).

Aprofundando ainda mais a caracterização, a fim de qualificar e quantizar os elementos presentes no pistão, fez-se uma análise química através de sonda EDS (Espectrômetro por energia dispersa), acoplado ao microscópio eletrônico de varredura (MEV); Verificou-se que os elementos que constituem o material do pistão são os da tabela 1, abaixo:
Tabela 1: Elementos constituintes do material do pistão.


Elemento

Al

Si

C

Cu

Mg

%

52,83

36,20

9,61

0,86

0,50


Conclusão sobre o pistão: Após pesquisar sobre este material, chegou-se a conclusão de se tratar, provavelmente, de um material compósito tipo PCC, com 55%Al - 45%SiC, onde as regiões escuras da figura 1 são regiões ricas em carbeto de silício(SiC) e as regiões claras são ricas em alumínio. Este tipo de material é tipicamente usado em aplicações que requerem alta resistência mecânica, baixo peso e alta condutividade térmica[2], que é bem o caso deste pistão.

O acabamento superficial do pistão é retificado, nas partes internas aparenta ter sido totalmente usinado.





      1. Caracterização do Pino:

O pino, elemento de sustentação do pistão na biela, foi submetido aos mesmos ensaios e técnicas de análise efetuadas no pistão. Partindo dos resultados da análise química, tem-se na tabela 2 os elementos constituintes do material do pino. Obs.: é bom lembrar que a sonda EDS não quantifica o elemento carbono devido ao grande erro que está associado à sua quantização.


Tabela 2: Elementos constituintes do material do pino.

Elemento

Fe(%)

Ni(%)

Mn(%)

Cr(%)

Si(%)

C(%)

Material do pino

96,41

1,49

1,03

0,73

0,35

ñ quantif.

A figura 3, abaixo mostra a microestrutura do pino, revelando o aspecto martensítico[3]. Não foi observado nenhum tipo de tratamento superficial. A dureza apresentada por este material é de 740 HMV(~61,8 HRC).









Figura 3 – Microestrutura martensítica do pino.

Aumento - 1000 x




Conclusão sobre o pino: Trata-se de um aço baixa liga temperado, visto que sua microestrutura é martensítica, o que explica o material ter dureza elevada. E, como sabe-se que este componente deve resistir bem ao desgaste, torna ainda mais confiável a conclusão de ser um aço baixa liga próprio para tratamento de têmpera. Embora tendo todas essas informações em mãos, não encontrou-se na literatura material com tais teores de elementos de liga em sua composição, o que leva a crer que seja um aço especial.

      1. Caracterização do cilindro

A análise visual revela que o cilindro é constituido de duas partes, o corpo e o revestimento interno. Para ambas as partes, foram encontrados, como resultado da análise química, os elementos descritos na tabela 3. A dureza encontrada é de 205 HB(~215 HV) para o corpo, e de 870 HMV(~66 HRC) para o revestimento interno.


Tabela 3: Elementos constituintes do material do cilindro e seu revestimento.

Elemento

Cu(%)

Zn(%)

Si(%)

Cr(%)

Corpo do cilindro

66,76

32,30

0,94

- - -

Revestimento interno

- - -

- - -

- - -

100,00

A figura 4, abaixo, mostra a microestrutura do cilindro, evidenciando a espessura da camada do revestimento interno.







Figura 4 – Microestrutura do Cilindro; espessura da camada de Cromo ~ 60m. Aumento - 200 x



Conclusão sobre o cilindro: O cilindro é, provavelmente, fabricado a partir da usinagem de um tubo de latão previamente extrudado (com a composição da tabela 3); a peça, após usinada, é submetida a um tratamento superficial para formação de uma camada de Cromo duro como revestimento interno. O tratamento de Cromo duro forma uma camada homogênea, dura e com alta resistência ao desgaste, muito apropriado para o uso no cilindro.


      1. Caracterização da biela

A biela é constituida também por duas partes, o corpo e os insertos onde são acoplados o pino e o eixo excêntrico. Os elementos que constituem o corpo da biela e seus insertos são mostrados na tabela 4, é mostrado também a composição química da liga de Al-Zn-Mg-Cu 7049 para comparação com os elementos encontrados.

A figura 5 mostra a microestrutura do corpo, de alumínio(sem ataque), e seus intermetálicos orientados em detalhe. A figura 6 mostra a microestrutura do inserto, detalhando um grão onde há a formação de maclas[5]. A dureza encontrada para o corpo da biela é de 200 HMV, enquanto a encontrada para o inserto é de 125 HMV.
Tabela 4: Elementos constituintes do material da biela e seu inserto, e da liga7049[4].


Elemento

Al(%)

Zn(%)

Cu(%)

Mg(%)

Cr(%)

Sn(%)

Corpo da biela

86,68

9,14

2,15

2,03

- - -

- - -

Liga 7049

88,0

7,7

1,6

2,5

0,15

- - -

Inserto

- - -

- - -

90,73

- - -

- - -

9,27







Figura 5 – Corpo da biela. Detalhe: intermetálicos orientados. Aumento – 500 x

Figura 6 –Microestrutura do inserto da biela. Detalhe: grão com formação de maclas.

Aumento - 1000 x




Conclusão sobre a biela: O material do corpo da biela mostrou tratar-se de uma liga Al-Zn-Mg-Cu, sua composição é semelhante a da liga 7049, no entanto, não foi detectado a presença de Cr. As ligas da família 7xxx, são ligas trabalháveis, tratáveis termicamente, e de muita aplicação na industria aeronáutica, devido a alta resistência mecânica e baixo peso[4]. O processo de fabricação da biela é através de forjamento.

O inserto é de bronze com aproximadamente 90% de Cobre e 10% de Estanho, sem tratamento superficial.




      1. Caracterização do eixo excêntrico

Após análise química, tem-se que os elementos que constituem o material do eixo excêntrico, são os mostrados na tabela 5, abaixo. A dureza encontrada para este material é de 870 HMV(~66 HRC).

A figura 7 mostra a microestrutura martensítica refinada deste material, que por sinal, é semelhante a microestrutura do pino(vide figura 3). Foi verificado que o eixo não foi exposto a tratamento superficial.
Tabela 5: Elementos constituintes do material do eixo excêntrico.


Elemento

Fe(%)

Mn(%)

Cr(%)

Ni(%)

Si(%)

C(%)

Eixo excêntrico

96,83

0,81

0,94

1,09

0,33

ñ quantif.





Figura 7 – Microestrutura martensítica do eixo excêntrico. Aumento – 1000 x


Conclusão sobre o eixo excêntrico: O material do eixo tem tanto a composição química quanto a microestrutura similares ao material do pino, no entanto são submetidos a tratamentos térmicos de revenimento diferentes, visto que suas durezas são diferentes[3].

      1. Caracterização dos rolamentos

Após pesquisa literária, chegou-se a conclusão que os rolamentos são comerciais.

O material que constitui os rolamentos é o aço SAE 52100, cuja composição está abaixo, na tabela 6.
Tabela 6: Composição química do aço SAE 52100[6].


Elemento

Fe(%)

C(%)

Mn(%)

Cr(%)

Si(%)

SAE 52100

96,55 – 97,32

0,98 – 1,10

0,25 – 0,45

1,30 – 1,60

0,15 – 0,30



      1. Conclusão sobre os materiais dos componentes

Estes componentes apresentam em sua maioria materiais de alta tecnologia, principalmente no que diz respeito a associação de propriedades como alta resistência mecânica e ao desgaste, redução de peso e condutividade térmica.




    1. Comparativo entre fornecedores do tratamento de nitretação à plasma

As solicitações decorrentes dos esforços mecânicos entre pino e biela, requerem, para que os mesmos resistam ao desgaste, uma camada nitretada espessa (mín. 10 m), homogênea e contínua.

A biela FF10/12, é fabricada em ferro puro sinterizado, e logo em seguida é submetida ao tratamento de nitretação. As vantagens que o processo de nitretação propicia são a alta resistência ao desgaste, maior resistência à fadiga e à corrosão e proporciona também um baixo coeficiente de atrito.


      1. Por que utilizar a nitretação à plasma?

Existem algumas formas de nitretação, uma forma que vem se difundindo bastante ultimamente é a nitretação à plasma, ainda mais neste caso, sendo esta uma peça sinterizada, visto que em componentes sinterizados, que possuem poros residuais como conseqüência do seu processo de fabricação, os processos convencionais de nitretação não se apresentam adequados. No caso da nitretação líquida ocorre retenção de sais nos poros que na maioria das vezes são altamente indesejáveis, principalmente pelo fato de serem exsudados durante o uso do componente, tornando o desgaste abrasivo elevado. Já na nitretação gasosa ocorre a formação de precipitados de nitretos de ferro nos contornos dos poros (ao longo dos poros comunicantes) com conseqüente fragilização do componente. Tanto a retenção de resíduos como a formação de camada composta na superfície interna dos poros não é observada na nitretação por plasma, o que torna este processo o mais adequado para a nitretação de ferro ou aço sinterizado[7].

A nitretação iônica (por plasma) tem como outras vantagens também a redução no tempo do tratamento, a ausência de resíduos poluentes, menor consumo de energia, facilidade de controle das variáveis do processo, e menor risco de alteração dimensional da peça[7].




      1. Avaliação das camadas nitretadas

O presente estudo tem por objetivo comparar as condições em que se apresentam as camadas nitretadas da biela supracitada para diferentes fornecedores deste tratamento.

Além da amostra do fornecedor atual, usada como referência, serão avaliadas amostras do fornecedor 2, do fornecedor 3 – tratamento de 10 horas, e ainda do fornecedor 3 – tratamento de 15 horas.

O fornecedor 2 utiliza como atmosfera para plasmanitretação o gás nitrogênio N2, enquanto o fornecedor 3 utiliza amônia NH3.

A figura 8 mostra a camada nitretada produzida pelo fornecedor 2, nota-se que a camada apresenta uma boa espessura, em várias regiões muito acima de 10 m. Apresenta-se também contínua e homogênea, muito próximo a camada apresentada pela amostra do fornecedor 1 (figura 9), a qual tem-se como referência. No entanto a camada do fornecedor 2 apresenta-se menos densa, ou seja, apresenta mais poros, principalmente na faixa superficial até 3 m de profundidade.






Figura 8 – Camada nitretada – amostra do fornecedor 2. Aumento – 1000 X

Figura 9 – Camada nitretada – amostra do fornecedor 1 (referência). Aumento 1000 X






Figura 10 – Camada nitretada após 10 horas de tratamento – amostra do fornecedor 3.

Aumento – 1000 X



Figura 11 – Camada nitretada após 15 horas de tratamento – amostra do fornecedor 3.

Aumento – 1000 X


As figuras 10 e 11, acima, apresentam respectivamente as camadas nitretadas do fornecedor 3 para os tratamentos com 10 e 15 horas de duração. Nota-se que para ambos os tratamentos a camada é bem densa, não apresenta porosidade. Essas camadas apresentam regiões com espessura acima de 10 m, no entanto existem outras regiões com espessura muito abaixo desta (~2 m, vide figuras 10 e 11), ou seja, são muito heterogêneas com regiões propensas a descontinuidade destas camadas.


Conclusão sobre as camadas nitretadas: O tratamento do fornecedor 2 mostrou certa homogeneidade da camada nitretada (camada branca), atendendo as especificações de espessura mínima e continuidade, entretanto apresenta camada porosa bem definida da ordem de 3 m com redução da porosidade em direção ao substrato. A camada do fornecedor 1(referência), também apresenta certa porosidade, porém apenas na superfície e em menor espessura.

O tratamento do fornecedor 3, independente do tempo de tratamento, mostrou-se ruim devido ao problema da heterogeneidade da camada e possível descontinuidade ao longo da superfície tratada, o que descarta seu emprego nestas condições.





    1. analise de falha em tubo bundy

Os tubos bundy são fabricados a partir de uma chapa de aço coberta com uma fina camada de cobre. Essa chapa é dobrada sobre si mesma até formar um tubo com seção transversal similar à mostrada na figura 12. O tubo é então levado ao forno para brasagem do cobre entre uma camada e outra[8]. Este sistema é muito eficaz contra vazamentos, devido a baixa probabilidade de paredes sobrepostas do tubo estarem trincadas(vazando) no mesmo ponto. Para se ter idéia do nível de segurança destes tubos, se faz oportuno comentar que são muito utilizados em sistemas de freio de automóveis.








Figura 12 –Seção transversal de tubos Bundy. O detalhe mostra o cobre entre as camadas de aço.

Aumento: 50 x.



Figura 13 – As amostras 1, 2, 3 e 4 romperam durante a brasagem no passador de descarga, a amostra 5 rompeu antes desta operação..

Estes tubos são utilizados nos compressores, também devido a outras vantagens, tais como a maior resistência quando comparado aos tubos de cobre, são mais maleáveis que tubos de aço e apresentam certa resistência à corrosão.




      1. Descrição do caso

Foram analisadas via microscopia óptica quatro amostras de tubo de descarga que romperam durante a operação de brasagem ao passador de descarga, ocorrido na planta China (filial da Embraco na China), e mais uma amostra que rompeu antes desta operação.

As amostras enviadas para análise são mostradas na figura 13, observa-se que a parte que desprendeu do tubo apresenta dimensões semelhantes entre as amostras. Observam-se também, duas situações distintas, as amostras 1, 2, 3 e 4 foram submetidas a aquecimento na linha de montagem para brasagem do tubo ao passador de descarga, a amostra 5 não sofreu esta operação.

Na figura 14 tem-se uma ampliação da falha observada no tubo 5, ocorreu propagação de trinca radial em quase toda a seção do tubo. A figura 15 apresenta metal de adição na superfície interna do tubo, isto indica que a trinca pode ser anterior a operação de brasagem ao passador de descarga.








Figura 14 – Detalhe da fratura do tubo 5. Observa-se que a trinca foi radial ao tubo.


Figura 15 – Detalhe de tubo rompido após brasagem na linha de montagem, observa-se a presença de metal de adição na superfície interna do tubo.


Análise da fratura: Com auxílio do MEV, pode-se analisar a superfície de fratura, a mesma apresenta aspecto de fratura frágil, isto pode ser explicado pela forma de propagação intergranular da falha[5] (vide figura 16).




Figura 16 – Superfície de fratura observada em microscópio eletrônico. Aumento – 93 x.


Análise da microestrutura: Observando-se a microestrutura do material do tubo próximo a falha, nota-se a presença de grande quantidade de cobre em contorno de grão de aço (vide figuras 17 e 18). A presença de cobre em contorno de grão não é uma característica do processo de fabricação destes tubos, quando observada indica um desvio de processo que leva invariavelmente a quebra do tubo por fragilização em contorno de grão.






Figura 17 – Microestrutura do tubo próximo a falha. Observa-se a penetração de cobre em contorno de grão. Aumento – 200 X

Figura 18 – Microestrutura do tubo próximo a falha. Aumento – 200 X


Conclusão sobre a falha: Como descrito anteriormente, o processo de fabricação de tubos Bundy envolve operação de dobra similar a laminação com posterior operação de brasagem, que faz com que o tubo una-se e apresente a parede dupla, característica deste processo. Diâmetros menores (como neste caso) são obtidos em operação de trefila após a fabricação do tubo pelo processo convencional, nesta operação poderia estar ocorrendo a quebra do tubo por estiramento. Esta hipótese, de falha durante a fabricação do tubo, parece remota pelo fato da falha estar ocorrendo na mesma região do tubo; quando ocorre em pontos aleatórios pode ser considerada como provável origem da falha.

Neste caso acredita-se que a falha possa estar ocorrendo no forno de brasagem do terminal de descarga. Nesta operação poderia estar ocorrendo a abertura da trinca, que preenchida pelo cobre diminui a resistência do tubo e somente durante a posterior brasagem ou manuseio na linha de montagem é que constata-se a falha.




  1. Conclusão

Quem faz estágio na Embraco percebe o valor que o mesmo tem em sua carreira profissional e no desenvolvimento de seus conhecimentos teóricos e práticos, por proporcionar o convívio com laboratórios muito bem equipados e profissionais altamente qualificados.

Além disso, existem as pesquisas em diversas áreas de desenvolvimentos de materiais, tais como lubrificantes sólidos, soldagem em ferro fundido, dentre outros, prevendo a participação direta do estagiário, que além de agregar conhecimentos nessas áreas, fica a par de como seria sua vida profissional como pesquisador.

Das análises diversas efetuadas durante o estágio, conclui-se que são ótimas ferramentas, ou meios, pelos quais se pode pesquisar mais a fundo sobre os diversos assuntos abordados. Essa é uma boa forma de se obter um bom aprendizado e desenvolver bem qualquer atividade.



REFERÊNCIAS


[1] SOUZA, S. A. Ensaios mecânicos de materiais metálicos - Fundamentos teóricos e práticos. São Paulo: Edgard Blucher, 5ª ed. 1982.


[2] Matweb – Disponível em: www.matweb.com acessado em 23/03/06.
[3] CHIAVERINI, V. Tratamentos térmicos das ligas ferrosas. São Paulo: ABM, 2ªed.1987.
[4] SMITH,W. F. Structure and properties of engineering alloys. New York: Mcgraw-Hill, 2nd ed. 1993.
[5] CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e engenharia de materiais: Uma introdução. Rio de Janeiro: LTC, 5ªed. 2002.
[6] Aços Villares – Disponível em: www.villares.com.br – acessado em 20/03/06.
[7] ALVES, Jr. C. Nitretação à plasma – fundamentos e aplicações. Natal: EDUFRN, 1ª ed. 2001. 124 p.
[8] Bundy Refrigeration – Disponível em: www.bundy.com - acessado em 09/02/06.
[9] PASQUARELLI, M. L. R. Normas para apresentação de trabalhos acadêmicos. ABNT/NBR 14724. Osasco: UNIFEO, 2ªed. 2004.
[10] SILVA, E. L. da. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. Florianópolis: Laboratório de ensino a distância da UFSC. 3ªed. 2001.

ANEXO A – Histórico da empresa

Fundada em 1971, com o objetivo de suprir a indústria brasileira de refrigeradores, então dependente da importação de compressores, a Embraco começou a produzir em 1974 e nesta mesma década se tornou exportadora, conquistando mercados na América Latina, Estados Unidos e Canadá.

Nos anos 80 seus produtos já chegavam a todos os continentes, graças a uma forte estrutura de vendas e distribuição. Em 1982 a Embraco estabeleceu o primeiro convênio de cooperação técnica, com a UFSC - Universidade Federal de Santa Catarina, para desenvolvimento de tecnologia própria. A partir de 1987 começa a ser produzido o primeiro compressor EM com tecnologia desenvolvida pela Embraco.

Atualmente a empresa é capaz de atender a mais de 70 países. Antevendo a globalização da economia a empresa decidiu ter bases produtivas no exterior, e logo chegou à liderança mundial, o que hoje significa um market share de 25%. Hoje, além do Brasil, a Embraco mantém parques fabris na Itália, China e Eslováquia. Em Joinville (SC) está a matriz da Embraco, o principal parque fabril e, ainda, o Centro de Pesquisa e Desenvolvimento. Juntos, ocupam área construída de 96 mil m².





Também em Joinville fica a Fundição, que além de atender a demanda da Embraco de peças em ferro fundido, desenvolve e fabrica produtos para terceiros. Em Itaiópolis, planalto Norte do Estado, a Embraco tem outra unidade fabril, especializada na fabricação de componentes elétricos, onde também são produzidas unidades condensadoras.

ANEXO B – Cronograma de atividades desenvolvidas



CRONOGRAMA: Curso de Engenharia de Materiais Cooperativo da UFSC

Empresa: Embraco – Empresa Brasileira de Compressores S.A.

Orientador: Roberto Binder, M. Sc. Eng.

Maio

20




























19




























18




























Abril

17




























16




























15




























14




























Março

13




























12




























Estagiário Alexsandro Brique

11




























10




























9




























Fevereiro

8




























7




























6




























5




























Atividades

Ambientação à empresa

Avaliação de integridade de camadas em bielas nitretadas à plasma

Caracterização dos materiais dos componentes de um motor a combustão interna

Analise de falhas em tubos Bundy

Avaliação de dissolução de cobalto em pistões de metal duro

Analises diversas

Acompanhamentos de ensaios mecânicos e tribológicos

Visita à unidade da Embraco em Itaiópolis

Elaboração do relatório de estágio





1

2

3

4

5

6

7

8

9




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