Universidade Federal de Santa Catarina Departamento de Engenharia Mecânica



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Universidade Federal de Santa Catarina

Departamento de Engenharia Mecânica

Graduação em Engenharia de Materiais

Schulz Compressores S/A

Relatório de Estágio Curricular VI

Período: 04/01/2010 à 21/05/2010

Aluna: giovana blaziza borghi

Orientador: Paulo Rene Camara de almeida

O orientadore concorda com o conteúdo deste relatório





Florianópolis, maio de 2010.





Schulz Compressores S/A

Rua Dona Francisca, 6901

Joinville, Santa Catarina – Brasil

Telefone: +55 47 3451-6000

Fax: +55 47 3451-6055

Quem quiser ser líder deve ser primeiro servidor. Se você quiser liderar, deve servir.

JESUS CRISTO


AGRADECIMENTO
À empresa Schulz S.A. por acreditar no modelo cooperativo do curso de Engenharia de Materiais, da Universidade Federal de Santa Catarina, proporcionando a oportunidade de realização de estágios curriculares, contribuindo para a formação do aluno.
Ao orientador de estágio Paulo Camara de Almeida por todo o companheirismo, paciência, atenção, conhecimento e amizade dedicados.
Aos professores Dr. Berend Snoijer, Dr. Paulo Wendhausen, Germano Riffel e Dr. Pedro Novaes pela dedicação ao curso e aos alunos, pois além de ministrarem aulas contribuem também com as visitas durante o período de estágio, ajudando tecnicamente com sugestões dos projetos realizados e direcionando o aluno sempre procurar uma melhoria contínua.
Aos colegas de Setor de Processos Comprssores e do setor da Gestão da Qualidade pela paciência e dedicação com que passaram os conhecimentos e pela disponibilidade em auxiliar.
À Professora Dra. Danielle Bond e ao Professor Sandro Jardim pelos conhecimentos e motivação passados.
Aos professores Dr. Augusto Buschinelli e ao Dr. Carlos Niño, pela orientação e conhecimentos compartilhados.
Ao soldador Sirojone Henrique Ouriques pela disponibilidade em contribuir com a prática de soldagem TIG, peça fundamental para êxito deste trabalho.
Aos colegas de outros setores, tal como Manutenção, Ferramentaria, Laboratório de Produtos, Usinagem Compressores, Laboratório Metalúrgico, SAC, às linhas de montagem dos compressores alternativos e rotativos e especialmente à equipe de soldadores dos vasos de pressão.
Às amigas de estágio Vanessa Rocha e Patrícia Monich pelo companheirismo e amizade dedicados.
À Juliana Mokwa, parceira e amiga de convivência diária, o que tornou esse período extremamente agradável.
Ao meu noivo Bruno Guanaes e a minha família pelo carinho, apoio, paciência e amizade dedicados durante esse trajeto.
E principalmente a Deus por iluminar o meu caminho sempre.

ÍNDICE


Histórico da Empresa 33

Política de qualidade 37



1. INTRODUÇÃO
Este relatório descreve as principais atividades desenvolvidas durante o período de estágio realizado na Schulz S.A. Divisão Compressores, no setor de Processos Industriais.
Os principais trabalhos desenvolvidos foram realizados através de pesquisas que tiveram por finalidade a busca de soluções que venham a reduzir custos e/ou melhorarem a qualidade do produto ou do processo. Houve destaque para o estudo de reparo de aço ferramenta via processo TIG, trabalho este que foi desenvolvido como trabalho de conclusão de curso de Engenharia de Materiais.
Fez-se também um estudo para verificar a viabilidade de implantar outro método de soldagem para a solda longitudinal. Esse estudo envolveu uma base de cálculo para verificar se o investimento necessário para realização deste projeto se pagaria no tempo estipulado pela empresa como retorno de investimento. Esse estudo não foi positivo, logo não será descrito neste relatório.
Outras atividades foram realizadas nesse estágio, como apoio à fábrica no processo de fabricação dos reservatórios e a elaboração de planos de corte dos blanques para fabricação dos vasos de pressão. Entretanto essas atividades não foram tão relevantes como o principal foco deste relatório que é o retrabalho de aços ferramenta.


  1. Soldagem de reparo de ferramenta em aço D6 para conformação a frio

A empresa Schulz S/A divisão compressores fabrica alguns de seus componentes para a fabricação dos compressores de ar. Esses componentes exigem alto rigor de qualidade e envolvem muitas variáveis no processo de fabricação e montagem, e por motivos de garantia da qualidade e segurança do produto são fabricados internamente, o que reduz consideravelmente o custo do produto final. Um desses subprodutos são os reservatórios de ar comprimido, ou seja, os vasos de pressão que são os responsáveis pelo armazenamento do ar que é comprimido pela unidade compressora. Segue figura 1


Figura 1: Compressor alternativo produzido pela Schulz S/A. O número 1 indica a unidade compressora e o número 2 indica o vaso de pressão, reservatório de ar comprimido. [1]


A unidade compressora fica na parte superior do reservatório, indicado pelo número 1 na figura 1. Por meio de uma serpentina de cobre, o gás é transportado para o vaso de pressão, indicado pelo número 2.
O processo de fabricação dos vasos de pressão segue normas que regularizam o mesmo, para que o nível de segurança do produto final seja elevado, evitando prejuízos posteriores. Na empresa, este processo segue alguns passos como corte do blanque no tamanho especificado por um documento denominado de plano de corte, no caso dos cilindros e tampos, depois conformação e soldagem.

Os tampos sofrem um processo de repuxo para ser obtido o formato final. Essa operação envolve uma matriz com formato e tamanhos pré-definidos para cada tipo de reservatório. O processo de repuxo é um processo de conformação que é realizado a frio, ou seja, essa matriz é composta por aço ferramenta para trabalho a frio. Na Schulz, o aço escolhido para esse trabalho é o AISI D6, conhecido também por VC 131 de acordo com o fabricante Villares. Outra correlação é com a norma DIN, cujo aço equivalente é especificado conforme DIN X210 CrW 12. Esse aço é considerado indeformável, porém durante o ciclo de vida da ferramenta, por fatores adversos como alteração da força de trabalho e/ou utilização incorreta da ferramenta pode vir a fraturar ou desgastar em regiões indesejadas prematuramente.


Esse desgaste prematuro da ferramenta pode surgir por vários motivos ocasionados pelo fornecedor da ferramenta ou pela utilização incorreta pela empresa, como por exemplo, tratamento térmico inadequado, alterando a dureza e resistência ao desgaste ou ainda polimento da matriz inadequado, obtendo-se assim uma rugosidade fora do especificado. Situações como utilização inadequada podem ser do tipo manutenção periódica não realizada, polimento da matriz mal executado, ou ainda o operador da ferramenta não utiliza o óleo lubrificante corretamente, o que pode até gerar soldagem por atrito entre a matriz e o disco a ser conformado. Situações piores podem ocorrer, ou seja, caso seja esquecido alguma peça dentro da matriz, como uma chave de fenda ou algo parecido e no momento da estampagem danifica a ferramenta.
A fratura de região de trabalho é o motivo de estudo do presente trabalho, visto que na empresa Schulz S/A existe um considerável refugo de matrizes que servem para repuxo dos tampos, bem como as destinadas à furação dos mesmos. Essas matrizes encontram-se em diferentes situações, desde desgaste natural da ferramenta, devido ao uso da mesma, até situações em que a fratura apresentada na ferramenta torna inviável o retrabalho.
Essas matrizes variam de tamanhos e valores, onde podem custar desde R$6.000,00 até R$63.000,00. O reaproveitamento dessas matrizes pela recuperação feita através do método de soldagem pode reduzir muito o custo de fabricação do produto, pois o desgaste dessas ferramentas está incluso indiretamente com o custo de produção. Outro detalhe a ser levado em conta é que este reaproveitamento gera benefícios ao meio ambiente, onde será reduzida a quantidade de matrizes adquiridas, consumindo menos matéria-prima, reduzindo a quantidade de minérios retirados do solo.
Este método de recuperação envolve muitas variáveis a serem levadas em conta, pois pelo aço da matriz ser um tipo específico de aço ferramenta, destinado a trabalho a frio, o mesmo sofre um ciclo de tratamento térmico para ter as propriedades que sejam adequadas às condições de trabalho. O aço das matrizes apresentam-se no estado temperado e revenido, o que eleva o grau de dificuldade para o retrabalho, aumentando os cuidados a serem tomados para tentar minimizar os defeitos.


    1. Fundamentação teórica


2.1.1. O Aço Ferramenta
Os aços ferramenta representam um importante segmento da produção siderúrgica de aços especiais. Estes aços são produzidos e processados para atingir um elevado padrão de qualidade e são utilizados principalmente em: matrizes, moldes, ferramentas de corte intermitente e contínuo, ferramentas de conformação de chapas, corte a frio, componentes de máquina, etc. Apesar de existirem mais de 100 tipos de aços ferramenta normalizados internacionalmente, procurando atingir as mais diversas aplicações e solicitações, a indústria de ferramentaria trabalha com uma gama reduzida de aços que possuem suas propriedades e desempenho consagrados ao longo do tempo.
Os aços ferramenta são classificados de acordo com suas características metalúrgicas principais ou de acordo com seu nicho de aplicação. A classificação da "American Iron and Steel Institute", AISI, é a mais utilizada pela indústria de ferramenta e tem se mostrado útil para a seleção de aços ferramenta. A seguir a classificação de acordo com a AISI, conforme tabela 1. [2]

Tabela 1: Classificação de aços ferramenta de acordo com AISI. [2]



Aço ferramenta temperáveis em água

W

Aço ferramenta resistentes ao choque

S

Aço ferramenta para trabalho a frio temperáveis em óleo

O

Aço ferramenta para trabalho a frio

D

Aço ferramenta para trabalho a quente

H

Aço ferramenta para Moldes

P

Aço rápido ao molibdênio

M

2.1.2. Características Fundamentais dos Aços Ferramentas


Os aços ferramentas apresentam algumas características que são fundamentais para suas posteriores aplicações, tais como dureza à temperatura ambiente, resistência ao desgaste, temperabilidade, tenacidade, resistência mecânica, dureza a quente, usinabilidade.
Aços ferramenta geralmente contem pelo menos 0,6% C para proporcionar a capacidade de endurecimento da martensita de pelo menos 60 HRC, conforme figura 2.. Carbono em excesso na composição eutetóide estará presente nos aços como carbetos, não dissolvidos na estrutura martensítica. Os carbetos duros aumentam a resistência à abrasão destes aços. Alguns tipos de aços ferramentas contêm menos carbono para proporcionar tenacidade e resistência ao choque. [3]

Figura 2: Influencia do percentual de carbono na dureza máxima de um aço temperado [3]


A dureza dos aços ferramenta segue a mesma regra que governa todos os aços. Os aços ferramentas ligados geralmente tem suficiente elementos de liga para permitir o resfriamento brusco em taxas pequenas em óleo ou água.
2.1.3. Aço ferramenta para trabalho a frio.
As matrizes de repuxo e matrizes de furação dos tampos dos reservatórios são ferramentas para trabalho a frio. Os aços dessa família são aqueles que contêm elevada quantidade de carbono e cromo como elemento de liga, sendo também conhecidos como aço ledeburíticos. Dentro destes aços, os mais populares são o D2 e D6.

Estes aços são caracterizados por uma elevada temperabilidade e por atingirem uma elevada dureza após o beneficiamento, na faixa de 58 a 62 HRC.


Devido à grande quantidade de elementos de liga presentes neste aço, este possui grande temperabilidade, visto que a adição de elementos de liga faz deslocar as curvas TTT para a direita, aumentando assim o tempo de incubação da austenita e retardando os processos de transformação. Com efeito, devido ao elevado teor de Cr e C estes aços temperam até ao núcleo, pois apresentam baixa velocidade crítica de arrefecimento, o que permite até uma têmpera ao ar. Por isso estes tipos de aço são conhecidos por auto-temperantes. Como a têmpera ao ar é permitida, este aço pode ser utilizado no fabrico de ferramentas com contornos delicados e com diferenças de secção apreciáveis. [4]
Também chamados de indeformáveis, porque são os menos sujeitos a alteração de forma e dimensões durante o tratamento térmico devido ao fato de serem temperados em óleo ou ar, o que favorece essa indeformabilidade. Por esse motivo são indicados para aplicações que exigem cuidadoso controle dimensional, como matrizes para trabalho a frio (forjamento, estampagem, corte, compactação de pós metálicos, etc.) e ferramentas como brocas, alargadores e peças como punções, calibres, etc. [4]
Existem quatro grupos principais de aços ferramentas que são os temperáveis em óleo, ao ar, aço de alto cromo e alto carbono e os aços resistentes ao desgaste. [4]
Os temperáveis em óleo apresentam profundidade de endurecimento média. A sua dureza a quente é baixa, de modo que não se recomenda seu uso em trabalho a quente. Desse modo, o aço mais empregado é o tipo 410, porque suas condições de tratamento térmico são muito favoráveis e porque apresenta razoável endurecibilidade para aplicação em ferramentas de dimensões não muito grandes. Não tem tendência de apresentar crescimento de grão em eventual super aquecimento. Alguns exemplos típicos de aplicações de aços pertencentes à classe temperáveis em óleo são: machos de tarraxa, alargadores, brochas, fresas helicoidais, brocas, serras circulares, matrizes de recorte, calibres, punções, ferramentas de brunimento, ferramentas para recartilhar, pequenas laminas de tesoura, matrizes para cunhagem, matrizes de rebarba a frio, moldes para plásticos, matrizes de estiramento, etc. [4]
O grupo de aços para trabalho a frio temperáveis ao ar (tipo 420 a 429) apresenta grande profundidade de endurecimento. Por isso, o empenamento é mínimo na operação de tempera, de modo que os aços pertencentes a esse grupo são recomendados para matrizes de forma complexa que devem manter o mais possível suas dimensões originais após a têmpera. A resistência ao desgaste é muito elevada e a combinação dessa característica com tenacidade igualmente elevada os torna recomendados na fabricação de punções, matrizes de estiramento, matrizes de recorte, matrizes de estampagem e alguns tipos de lâmina de tesoura. [4]
As temperaturas de tempera dos aços resfriado ao ar são maiores que no caso de temperáveis em óleo. Esses aços são mais suscetíveis à descarbonetação que os temperáveis em óleo, sobretudo quando a temperatura de tempera é muito elevada. [4]
O grupo de alto carbono e alto cromo (tipos 430 a 436) apresenta grande profundidade de endurecimento, o que permite sua tempera em óleo ou, na maioria dos tipos, ao ar. A presença de numerosos carbonetos duros de cromo, associada a características notáveis de indeformabilidade tornam esses aços muito úteis para a fabricação de matrizes. O alto cromo presente torna esses aços mais resistentes à corrosão que os aços simplesmente ao carbono ou com baixo teor de elementos de liga. [4]
O grupo de aços ferramentas para trabalho a frio resistentes ao desgaste (tipos 440 a 449) apresenta uma resistência muito pronunciada devido aos altos teores de carbono e vanádio que apresentam. O carboneto de vanádio é extremamente duro e difícil de dissolver-se na austenita. Desse modo, os aços dessa classe são empregados quando as condições de serviço são de abrasão intensa ou quando se visa uma produção em grande série. Entre as aplicações mais importantes podem ser citadas matrizes de estampagem profunda, matrizes de extrusão de peças cerâmicas, revestimento de equipamento de areia. [4]
A tabela 2 mostra um comparativo das classes de aço ferramenta para trabalho a frio onde correlaciona cada classe com sua respectiva dureza de acordo com cada temperatura de tratamento térmico.

Tabela 2: Temperaturas de tratamento térmico e durezas de aços ferramenta para trabalho a frio. [4]



Tipo

AISI

Dureza de trabalho

HRC


Dureza superficial no estado temperado

HRC


Temperatura tratamento térmico ºC

Recozimento

ºC


Têmpera

ºC


Meio de resfriamento

Revenido

ºC (faixa)



410

O1

57 a 62

61 a 64

760 / 788

788 / 815

óleo

149 / 260

420

A2

57 a 62

63 a 35

843 / 871

927 / 982

ar

177 / 538

433

D6

58 a 64

64 a 66

871 / 899

927 / 954

óleo

204 / 538

440

A7

58 a 66

64 a 66

871 / 899

927 / 982

ar

149 / 538

2.1.4. O Aço Ferramenta AISI / SAE D6 (DIN 1.2438 ou VC131)


O aço ferramenta AISI / SAE D6 (DIN 1.2438 ou ainda Villares VC131) é um aço ligado com teor de 2,1% de C e 12% de Cr. Este aço é indicado para trabalho a frio com alto grau de indeformabilidade. Apresenta alta temperabilidade, alta resistência mecânica e boa tenacidade. As adições de tungstênio e vanádio conferem a este aço uma alta resistência ao desgaste e boa retenção de corte.
O D6 pode ser designado de ledeburítico, ou seja, aços que possuem uma melhor homogeneidade microestrutural, menor tamanho e distribuição de partículas de segunda fase e são fabricados com melhorias nos processos de refino. Apresentam tenacidade superior aos aços tradicionais, resistência ao desgaste, dureza em torno de 62 HRC e menor distorção após tratamento térmico. [5]
A composição química média segue conforme tabela 3.
Tabela 3: Composição química do AISI / SAE D6 [6]

%C

%Si

%Mn

%Cr

%Mo

%W

%V (máx)

2,1

0,4

0,8

12,5

-

0,7

1,0

De acordo com informações passada pelo fabricante Bohler [6], este aço deve ser temperado à temperatura entre 950 e 970 °C, resfriado em óleo apropriado, com agitação e aquecido entre 40 e 70 °C, ou ainda em banho de sal fundido, mantido entre 500 e 550 °C ou ainda ao ar calmo.


Pode ser temperado em forno a vácuo desde que utilizadas elevadas pressões de resfriamento (acima de 5 bar). Neste caso, a penetração de têmpera está atrelada a uma correta montagem da carga e a valores limites de seções transversais. [6]
As ferramentas devem ser revenidas imediatamente após a têmpera, tão logo atinjam 60ºC. Fazer, no mínimo, 2 revenimentos e entre cada um as peças devem resfriar lentamente até a temperatura ambiente. Temperaturas de revenimento devem ser escolhidas, conforme a dureza desejada (curva abaixo). O tempo de cada revenimento deve ser, de no mínimo, 2 horas. Para peças maiores que 70 mm, deve-se calcular o tempo em função de sua dimensão. Considerar 1 hora para cada polegada de espessura. A temperatura de revenimento resultará em durezas diferentes, ou seja, quanto menor for a temperatura de revenimento, maior será a dureza, conforme descrito na figura 3.
Figura 3: Relação Dureza x Temperatura de Revenimento. [7]

O revenimento elimina a maioria dos inconvenientes produzidos pela tempera, além de aliviar ou remover tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque. O aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticulado estável cúbico centrado, produz reajustamentos interno que aliviam as tensões e além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que crescem e se aglomeram, de acordo com a temperatura e tempo. [4]
Os aços ferramenta com elevada dureza e estrutura martensítica apresentam uma soldabilidade bem peculiar, sendo que alguns cuidados devem ser levados em conta para se evitar problemas como trinca a frio, trinca a quente, estresse térmico ou ainda endurecimento mediante choque térmico. No caso do presente estudo, como será realizada uma soldagem utilizando o processo de amanteigamento com inox austenítico, tem-se ainda que cuidar com parâmetros para evitar problemas como precipitação de carbonetos de cromo e a presença de ferrita e fase sigma.
O alto percentual de carbono presente no D6 (em torno de 2%) pode gerar a migração de carbono da ZAC para o metal de solda, o que produziria uma região descarburizada, de menor resistência mecânica e resistência à abrasão. Assim o processo de amanteigamento com o aço inox austenítico evita que, durante a soldagem, ocorra essa descarburização e ainda absorva as tensões de contração gerada pelo resfriamento do revestimento duro. [8]

2.2. CONSIDERAÇÕES GERAIS PARA SOLDAGEM DO AÇO FERRAMENTA.


O processo para retrabalhar aços ferramenta através de processo de soldagem envolve muitas variáveis, tal como o processo a ser utilizado, tipo de eletrodo consumível ou não consumível, temperatura de soldagem, temperatura de pré e pós-aquecimento, etc. O estado de fadiga do material tem que ser levado em conta, pois uma matriz que passou por muitas horas de trabalho encontra-se no estado tensionado, algumas vezes até mais do que na condição temperada. Assim o pré-aquecimento para soldagem pode levar à fratura da matriz.
Para retrabalho de aços ferramentas o processo TIG (GTAW) é utilizado com maior freqüência, porque permite a deposição de pequenas quantias de material sem salpicar, de tal forma a obter moldes e ferramentas de geometrias complexas. Processos e procedimentos especiais de soldagem são usados quando há a presença de pequenas tolerâncias e envolvem ferramentas de alto custo [9]
A qualidade requerida da solda não está somente relacionada com as propriedades mecânicas adequadas, mas também com a solda e o comportamento da zona afetada pelo calor (ZAC).
Para soldagem de um aço ferramenta alguns cuidados devem ser levados em conta, como:

- a maioria dos aços ferramentas devem ser reparados na condição temperado;

- devem ser pré-aquecidos antes da soldagem;

- se o metal base estiver temperado, mas não revenido, revenir antes de soldar;

- o pré-aquecimento de aços temperados não deve exceder a temperatura de revenido.
A razão básica para a soldagem de aço ferramenta ser realizada em temperaturas elevadas deriva da alta temperabilidade e da sensibilidade a trinca em soldas de aço ferramenta. Quando se solda um aço à temperatura ambiente, causa um rápido resfriamento do metal de adição e da zona termicamente afetada entre passes, resultando transformações da estrutura para martensita frágil, elevando o risco de trincas. Trincas formadas na soldas podem propagar para o interior da ferramenta, levando à ruptura. Assim, o aço ferramenta deve, durante a soldagem, ser mantido de 50 a 100ºC abaixo da Ms (temperatura de formação da martensita) para o aço em questão, sendo que a rigor, a temperatura crítica é a Ms do metal de adição, cujo não deve ser o mesmo que o do metal de base. [10]

Uma consideração a ser feita quando se trata de retrabalho de aço ferramenta, justamente quando a peça em questão é bastante solicitada, é que não se deve soldar o metal duro diretamente no aço ferramenta, ou seja, deve-se fazer um amanteigamento destes materiais. [11]

O objetivo desta operação é para que toda a tensão do material de base e do material de adição (revestimento duro) será absorvida e suportada pelo material do amantegamento, material o qual é desenvolvido e especificado para almofada de revestimento duro devido a sua altíssima resistência á tração e escoamento. Um material indicado para esse tipo de solicitação é o AWS ER312, um aço inox austenítico. A seguir alguns cuidados a serem relevados para tentar minimizar os efeitos produzidos pelo calor. [11]
2.2.1. Efeitos produzidos durante a soldagem
Os cuidados necessários à soldagem de um aço ferramenta devem ser respeitados. Caso contrário, alguns efeitos indesejáveis podem ocorrer danificando a solda e conseqüentemente o trabalho desenvolvido. Descreve-se a seguir algumas conseqüências de uma soldagem não controlada.
2.2.1.1. Endurecimento mediante choque térmico

O resfriamento rápido da zona de alta temperatura do metal base próximo a solda endurece a zona por choque térmico. A dureza da zona termicamente afetada depende primeiramente do percentual de carbono contido no aço. Outros elementos podem aumentar a dureza dessa região, mas o primeiro efeito destes elementos é prevenir a transformação da austenita em alta temperatura e então promover uma dureza mais profunda. [3]

Esta é uma explicação para a trinca que surge embaixo do cordão de solda estar diretamente ligada à dureza, porque esta trinca sempre é encontrada nessas zonas de alta dureza. Isto tem mostrado que outros fatores além de dureza podem provocar a trinca embaixo do cordão de solda. Quando estiver livre de trincas, o principal resultado da ZAC endurecida é que aumenta a dificuldade durante o processo de usinagem. Sendo assim, a maioria dos aços soldados são, em geral, tratados termicamente, recebendo um alivio de tensões após o procedimento de soldagem. Isto diminui a dureza da zona termicamente afetada. [3]

2.2.1.2. Estresse Térmico

O rápido aquecimento e resfriamento da solda podem produzir alto estresse térmico. Algumas vezes esse estresse não causa danos ao aço e pode ser eliminado através de um tratamento térmico após a soldagem. Mas esse estresse as vezes é alto ao ponto de causar trincas a quente ou distorções permanentes, ou podem ainda propagar trincas a frio. .[3]

2.2.1.3. Trinca a quente (micro trincas)

Trincas a quente ocorrem enquanto o metal de base afetado pelo calor ou a solidificação do metal de solda está ainda em alta temperatura tal que não pode suportar, ainda que relativamente baixa, tensões internas. São mais fáceis de ocorrer no metal de solda do que no metal base, razão para isso é que o metal de solda é mais quente que o metal base, cujo resfria depois. [3]

2.2.1.4. Trinca a Frio

A trinca a frio é um modo de fissuração que acontece próximo à temperatura ambiente, sendo mais comumente observada na ZAC (zona afetada pelo calor). O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base, resultando em que quando a poça de fusão e o cordão de solda já estiverem solidificados, tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. [12]

A solução sólida de Fe-C (principalmente) com hidrogênio dissolvido, caracterizada pela estrutura austenítica, ferro γ (gama), tem reticulado cúbico de face centrada (CFC), reticulado que pode manter o hidrogênio em solução. Durante a solidificação, ocorrem transformações alotrópicas correspondente a um desprendimento de calor latente de fusão, e a solubilidade do hidrogênio no ferro gama é diminuída, até que o reticulado CFC tenda ao estado de menor energia, transformando-se em cúbico de corpo centrado (CCC). Esse reticulado tende a expulsar o átomo de hidrogênio para fora da célula unitária e caso esse resfriamento seja muito rápido, não há tempo de o hidrogênio ser expulso para fora do metal fundido, ficando aprisionado naquela região.

Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da ZAC, que foram suficientemente aquecidas para formar austenita. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar a fissuração, gerando a trinca a frio.

Se o metal base for devidamente aquecido e homogeneizado à temperatura adequada, as trincas a frio podem ser evitadas.

2.2.1.5. Ferrita e fase sigma

Se durante a soldagem os cuidados não forem tomados, a presença de ferrita e fase sigma pode ser verificada. Entretanto, devido ao amanteigamento que será realizado, depositando eletrodo de aço inox austenítico em uma matriz de aço ferramenta, os cuidados referentes à soldagem de aço inox têm de ser levados em conta.

A maioria dos aços inox AISI soldáveis são da classe dos austeníticos. Os aços austeníticos têm um alto coeficiente de expansão térmica – acima de 50%, quando comparado com aços comum e a série 400 dos inox – os quais demandam o máximo de cuidado para minimizar as distorções e empenamentos das partes soldadas. Alguns desses aços são suscetíveis à formação da fase sigma quando expostas a determinadas faixas de temperatura elevada, cuja pode causar trincas e reduzir a resistência à corrosão em determinadas condições. O processo de soldagem pode causar precipitação de carbonetos em algumas grades de aço inox o que diminui a resistência a corrosão em algumas composições médias. [13]

Fase sigma é um constituinte cristalográfico que se forma lentamente em altas temperaturas quando na presença de ferritas de alto cromo (maior de 20%) nas porções ferríticos de ligas austeníticas desequilibradas e por vezes em austeníticos mesmo. Fase sigma aumenta a dureza, mas diminui a ductilidade, resistência ao efeito de entalhe e a resistência à corrosão dos aços inox. [13]

Por causa deste lento desenvolvimento (aproximadamente na faixa de 537 a 870ºC a fase sigma é primeiramente um problema de serviço quando exposta a altas temperaturas por longos tempos. Isto normalmente não se desenvolve durante o processo de soldagem, a não ser durante um processo de tratamento térmico. A fase sigma pode ser dissolvida se aquecendo acima de 900ºC por um pequeno tempo. [3]

2.2.1.6. Precipitação de carbonetos

Apesar de a soldagem mecanicamente satisfatória poder ser feitas nos aços inox Níquel-Cromo (austenítico), o aquecimento desses materiais muitas vezes pode causar corrosão intergranular. Quando os aços austeníticos são aquecidos na faixa de 430 a 870ºC (faixa de temperatura de sensitização), ou resfriados lentamente durante essa faixa, carbono é precipitado da solução sólida (principalmente dos contornos de grãos) e unidades com cromo para formar carbonetos ricos em cromo. Esses carbonetos de cromo podem conter cerca de 90% de cromo, retirado do metal imediatamente adjacente ao contorno de grão. O cromo desse metal adjacente é reduzido e a resistência à corrosão é seriamente danificada. Esse fenômeno é chamado de “precipitação de carboneto” e o tipo de corrosão que isto promove é conhecido como corrosão intergranular. Aços inox que contém cromo em torno de 18% são mais suscetíveis à precipitação de carbonetos. [13]

As condições térmicas que produzem precipitação de carbonetos podem ocorrer durante a soldagem, principalmente em soldagem por passes múltiplos, soldas com grandes reforços ou quando dois reforços se encontram. [3]

2.2.2. Operação de soldagem do aço ferramenta.

Os efeitos citados no item 2.2.1 podem ser minimizados e controlados se alguns procedimentos forem devidamente selecionados e seguidos de acordo com cada tipo de aço ferramenta. Segue abaixo uma descrição de parâmetros que devem ser controlados e acompanhados para que o resultado final seja uma solda com as propriedades desejadas.

2.2.2.1. Pré-aquecimento

O melhor jeito de minimizar possíveis problemas de trinca a frio, trinca a quente, deformação permanente e porosidade é aquecer a peça a taxas muito lentas, e resfriar em baixas taxas também a região soldada e a ZAC. Isto é feito selecionando cuidadosamente a temperatura de pré-aquecimento, temperaturas de interpasses e temperaturas de tratamento térmico pós-soldagem.

Dois tipos de pré-aquecimento são usados, o generalizado, ou seja, a peça é colocada em um forno ou aquecida com o auxílio de um maçarico, ou o pré-aquecimento localizado, onde somente uma seção em torno da solda é aquecida.

Outro fator importante para a seleção da temperatura é o tamanho do defeito em relação à espessura do aço. Uma pequena solda resfria mais rapidamente do que uma de maior tamanho. Assim, a solda por pontos em um aço sensível à trinca a frio pode ter um procedimento perigoso.

Quando se pré aquece um aço ferramenta endurecido, a temperatura não deve exceder a temperatura de tempera usada anteriormente. Aquecendo à temperaturas maiores que estas irá sobrerevenir e “amaciar” a ferramenta. A temperatura de pré-aquecimento deve ser a mais baixa da faixa recomendada para o revenimento. [13]

2.2.2.2. Temperatura de interpasse

A temperatura de interpasse - temperatura entre os passes de solda - deve ser considerada ao longo do pré-aquecimento. Para manter as condições prescritas e desenvolvidas para o pré-aquecimento, a temperatura de interpasse nunca deve ser abaixo a temperatura de pré-aquecimento. A temperatura de interpasse pode seguramente exceder a de pré-aquecimento na faixa de 30 a 90ºC, dependendo o aço. [13]

2.2.2.3. Martelamento

Distorções algumas vezes são minimizadas por martelamento da solda. Um martelamento pesado após cada passe reduz as distorções por deformação do metal soldado, este contrabalanceando a contração natural do metal. Entretanto, o martelamento deve ser cuidadosamente controlado, porque um martelamento muito forte pode causar trinca no metal. O percentual permissível deste martelamento depende da massa da ferramenta, onde altos martelamentos são favoráveis a peças de alta massa. O martelamento sempre deve ser feito enquanto o metal está quente. [13]

2.2.2.4. Pós-aquecimento

A maioria dos aços podem ser resfriados à temperatura ambiente em ar calmo após a soldagem, mas os aços de alta liga, cujos são mais susceptíveis a trincas, devem ser resfriados gradualmente, desde a temperatura de soldagem para assegurar que o resultado seja obtido com êxito. [13]

2.3. TÉCNICAS DE REPARO DE AÇO FERRAMENTA

As técnicas de reparo de um aço ferramenta, no estado temperado e revenido, como no caso das matrizes para repuxo e furação dos tampos envolvem alguns cuidados a serem tomados de acordo com cada processo de retrabalho. Ao soldar sobre o aço D6 temperado e revenido, ocorre na ZAC (zona afetada pelo calor), próxima à linha de fusão, uma nova têmpera do material. A martensita formada, com alto teor de carbono é extremamente frágil e, portanto, há grande susceptibilidade ao desenvolvimento de trincas a frio (induzidas pelo hidrogênio). Por isso não é recomendado, neste caso, o uso de material de adição similar ao metal de base.
Em vez disso, como material de adição seria mais recomendado usar um material austenítico, que funcione como uma “tampa” para o hidrogênio, de modo a evitar sua difusão para dentro da ZAC frágil. Os aços inox martensíticos não são adequados por apresentarem baixa soldabilidade, particularmente sua susceptibilidade a trincas a frio no metal de solda ou na ZAC. Assim, as opções de material austenítico mais indicadas são os aços inox ou ligas de níquel.
Como o aço da ferramenta tem alto teor de C (em torno de 2 %), a migração de carbono da ZAC para o metal de solda produziria na ZAC grosseira uma região descarburizada, de menor resistência mecânica e resistência à abrasão. Assim o método de soldagem por dupla camada é sugerido como uma opção para o retrabalho. Outro método é utilizar a soldagem com o pré-aquecimento acima de MS (temperatura de formação da martensita), com amantegamento de inox austenítico ou ligas de níquel. A MS do aço D6 é próximo à 190ºC, conforme descrito na figura 4.

Figura 4 - Diagrama de transformação no resfriamento continuo do aço K107 da Boehler.[6]


Como a temperatura de formação da martensita é de 190ºC, serão considerados dois métodos para a soldagem. Um método será a dupla camada, onde será feito um amanteigamento com o arame de aço inox AWS ER 312 e em seguida será depositado o revestimento duro. Para este método, a temperatura será abaixo da MS, para que não ocorra transformação da martensita. O outro método será soldar acima da temperatura Ms, com o mesmo amanteigamento e o mesmo revestimento duro [14]


      1. Método da dupla camada.

A técnica da dupla camada foi inicialmente desenvolvida nos anos 60 para evitar as trincas de reaquecimento na ZAC que ocorriam após a execução de tratamento térmico pós soldagem (TTPS). Esta técnica utiliza um método controlado de deposição, de modo que a segunda camada promova o refino e a redução de dureza da ZAC gerada pela primeira camada de solda. A sua eficácia depende da correta relação de energias entre os vários passes de solda e, ainda mais, das condições de soldagem determinadas para os materiais de base e de adição específicos. [15]


Os parâmetros mais importantes para conseguir o refino e revenido são a altura média do reforço da primeira camada, a profundidade da região de grãos grosseiros da primeira camada, e a penetração das isotermas da segunda camada de solda. Esses valores e sua relação com as condições de soldagem são estimados a partir de medidas realizadas em depósitos simples representativos de cada camada. [15]
Para realizar o processo de soldagem por dupla camada alguns cuidados têm que ser levados em conta como depositar a primeira camada com a menor energia de soldagem, suficiente para fundir o metal base com o objetivo de gerar uma ZAC mais estreita e, ao mesmo tempo, permitir uma maior sobreposição entre os cordões de cada camada e maior sobreposição entre as camadas. Assim, deve ser usada uma corrente apenas suficiente para fundir o metal de base e permitir a deposição de material da vareta. Assim, sucessivamente, deve-se aumentar a amperagem para produzir o revenido do passe anterior.
A energia de soldagem é proporcional à corrente e inversamente proporcional à velocidade de soldagem. Portanto, é vantajoso fazer a soldagem com velocidade relativamente grande, embora isto, por outro lado, possa promover a formação de trincas de solidificação no metal depositado com liga de níquel.
Para que o calor das várias camadas depositadas possa promover o revenido da ZAC produzida pela primeira camada é necessário que a ZAC atinja uma temperatura inferior a Ms (temperatura de formação da martensita) em pelo menos 100ºC. Para o aço D6, a temperatura Ms é aproximadamente de 200ºC. Portanto, a temperatura de interpasse (i.e., a temperatura da peça na região a soldar antes de iniciar a deposição de um novo cordão) deveria ser inferior a 100 ºC. Acontece que o problema de trincas a frio pode surgir a temperaturas menores que 200ºC. [14]


      1. Soldagem acima da temperatura MS

Pelos motivos expostos no item 2.3.1, outra alternativa que parece menos crítica é realizar a soldagem com a peça a uma temperatura acima de Ms. Portanto, a temperatura de pré-aquecimento utilizada deve ser próxima á da MS, ou seja, pré-aquecimento de 220 ºC e a temperatura interpasse de 260 ºC.


O amantegamento deve ser feito com uma camada de liga ER 312, com baixa energia e baixa corrente de soldagem (para diminuir a diluição do metal de base no metal de solda) e a segunda camada e assim por diante deverá ser depositada a liga de revestimento duro (similar à DIN 1.4718). [14]
Após terminar a soldagem a peça deve ser deixada em resfriamento, de preferência usando uma manta isolante ou colocando-a em areia, para que o resfriamento seja lento e, com isso, sejam menores os gradientes térmicos e as tensões geradas pelos mesmos. A taxa de resfriamento deve estar entre 20 e 40ºC/h. [14]
O revenido deve ser feito logo após a soldagem, quando a peça atinja uma temperatura entre 50 e 70ºC. A temperatura de revenido deve ser de 10 a 20ºC menor que a temperatura usada no revenimento, no processo de fabricação da ferramenta. O tempo de manutenção da temperatura de revenido deve ser de 2 h. [14]
2.3.3. Preparação da junta
Quanto à preparação da ranhura onde vai ser depositado o material de preenchimento (built-up), não deve apresentar cantos vivos. Portanto, é recomendado um chanfro com inclinação de, p.ex., 45º, ou, melhor ainda, um chanfro em semi-U. Com esta última alternativa aumentaria a área de ligação entre a ZAC e o MS e, com isso, diminuiriam as tensões a que estaria submetida a ZAC como resultado da operação da ferramenta. [14]

2.4. MÉTODO APLICADO PARA O PROCESSO DE REPARO DOS AÇOS FERRAMENTA.


O processo de soldagem aplicado à recuperação do D6 foi desenvolvido em várias etapas, sendo uma delas o pré-teste para verificar qual seria a menor corrente necessária para a soldagem, com o intuito de obter a menor ZTA possível. Isto será possível através de posterior análise para verificar como se comportou a diluição do metal base no cordão de solda.
2.4.1. Pré-teste de soldagem
Esse pré-teste foi realizado com o intuito de estabelecer alguns parâmetros para posteriormente serem aplicados à soldagem das matrizes. Esse ensaio submeteu uma peça do material AISI / SAE D6 a um pré-aquecimento de 80ºC +/- 20ºC, temperatura estabelecida pelo método de soldagem por dupla camada, que sugere soldagem abaixo da MS. [14]
Alguns cordões de inox 312 foram depositados com variações de corrente e a região transversal à peça foi soldada para verificação do comportamento do metal base no cordão e a dureza que seria atingida após o segundo passe de revestimento duro.. Na figura 5 seguem as regiões devidamente identificadas.

Figura 5: Identificação das regiões de soldagem .


A figura 5 mostra as regiões onde foram realizadas as soldas. Essas regiões têm propostas diferentes, ou seja, por se tratar de um pré-teste, para estabelecer os parâmetros de soldagem, foram realizadas soldas em diferentes amperagens, indicadas na figura do número 2 ao 7. A região indicada pelo número 1 (corte transversal da peça) foi soldada com o intuito de medir a dureza do revestimento duro e se apresentaria trincas posteriormente. A figura 6 mostra a região 1 em destaque.

Figura 6: região soldada para análise de dureza e diluição do metal base no cordão.

Conforme mostrada na figura 6, essa região foi soldada depositando uma camada de inox 312, controlando a temperatura de interpasse, e posteriormente foram depositadas duas camadas de revestimento duro. Entretanto, quando a soldagem da segunda camada de revestimento duro estava na metade da região, uma trinca se propagou sob a região, como pode ser visto na figura 6. Essa trinca foi iniciada no canto vivo, cujo é proveniente do rasgo da chaveta, que tem função de travar o eixo para rotação da roldana (corpo de prova extraído da roldana). A figura 7 mostra, em aumento, a região de início da trinca.

Figura 7: Início da trinca. Região com aumento mostra o canto vivo, onde foi o início da trinca.


De acordo com a figura 7 pode-se verificar que a trinca iniciou no rasgo da chaveta, região que é muito solicitada durante o trabalho da roldana e devido à concentração de tensões existentes, a trinca propagou, devido ao aquecimento e resfriamento durante o processo de solda.
Para verificar posteriormente qual seria a menor corrente a ser aplicada no método por dupla camada foram feitos alguns cordões de inox 312 com correntes diferentes, numa mesma temperatura de pré-aquecimento. Essas regiões estão identificadas na figura 5 com numeração de 2 a 7. A tabela 4 indica os respectivos valores.



Região

Temperatura de pré-aquecimento (ºC)

Corrente (A)

1

80ºC +/- 20ºC

100

2

80ºC +/- 20ºC

80

3

80ºC +/- 20ºC

100

4

80ºC +/- 20ºC

100

5

80ºC +/- 20ºC

80

6

80ºC +/- 20ºC

80

7

80ºC +/- 20ºC

60

Tabela 4: Variação da amperagem.
Para verificar a qualidade dos cordões, foi realizado ensaio visual e posterior ensaio por líquido penetrante (LP). A figura 8 mostra os resultados.

Figura A Figura B

Figura 8: Foto do ensaio por líquido penetrante. A figura A mostra o início da revelação das trincas, onde podemos ver o contorno de cada trinca. Já na figura B pode-se ter uma noção da profundidade de cada trinca, ou seja, a trinca que apresenta borrão maior tem profundidade maior.

De acordo com a figura 8 verifica-se a presença de trinca em todos os cordões, exceto na região identificada com o número 7. Essa região não apresentou trincas por não ter ocorrido a fusão do metal base, ou seja, como a corrente da máquina estava regulada para 60A, a energia não foi suficiente para gerar a poça de fusão, e sim somente para fundir o metal de adição. As demais regiões, tanto com corrente de 80 e 100A apresentaram trincas. Quando terminou a soldagem da região 3 foi possível escutar e visualizar a trinca se propagando, como se fosse um vidro se quebrando. As demais somente foram verificadas após ensaio de LP.


Essas trincas ocorreram devido à presença de hidrogênio, trinca a frio, pois como a temperatura de pré-aquecimento foi abaixo da MS (em torno de 80ºC +/- 20ºC), temperatura próxima à da ambiente, o hidrogênio presente na poça de fusão migrou para as regiões adjacentes à ZAC. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda causou a fissuração, como pode ser visto nas regiões de 2 a 6.
As trincas iniciaram na região de término do cordão, região esta próximo à uma superfície de maior massa (centro da roldana), logo perdeu calor mais rápido para as extremidades gerando resfriamento mais rápido.
Verifica-se a presença de rechupes de cratera no final de todos os cordões. Esse defeito também foi percebido na região 1, conforme verificado na figura 9.

Figura 9: Presença de rechupes de cratera no final dos cordões de solda.


O defeito aparente, identificado pelo ensaio por LP, foi somente este. Entretanto para verificar a integridade dessa solda serão realizadas outras análises para garantir que não houve micro trincas.
Como o estudo em questão ainda está em fase de desenvolvimento e essas análises não ficarão prontas até o final deste estágio, o estudo completo será apresentado no Trabalho de Conclusão de Curso desta aluna.
2.4.2. Conclusão Prévia.
De acordo com os dados e resultados analisados no item 2.4.1., a corrente mínima a ser utilizada para o método da dupla camada seria de 80 A, visto que 60 A não foi suficiente para fundir o metal base.
Se a análise da região 1 não apresentar nenhum tipo de defeito, a não ser o rechupe de cratera que pode ser controlado, outra análise deverá ser feita, visto que a soldagem dessa região foi realizada em 100 A. Essa região pode não ter apresentado trincas a frio devido a troca de calor ser mais lenta, ou seja, só estava perdendo calor para a espessura da peça (região transversal), não em três dimensões. Caso seja positiva a análise da região 1, deverá ser realizada a mesma soldagem em uma superfície maior para verificar como a troca de calor poderá influenciar na qualidade final da solda.
A princípio o método de dupla camada não seria indicado para recuperação deste aço ferramenta, visto que houve trinca a frio, pois é muito difícil controlar esse tipo de descontinuidade em baixas temperaturas de pré-aquecimento.
O indicado para tentar evitar esse tipo de defeito será soldar acima de MS, onde se aplica uma temperatura maior de pré e pós-aquecimento. Esse trabalho terá continuidade e será concluído para o trabalho de conclusão de curso.

3. CONCLUSÃO
A realização deste, que é meu sexto e último estágio, e a confecção do presente relatório, indubitavelmente contribuíram para a minha formação acadêmica e profissional. Neste estágio foi possível colocar em prática muito dos conhecimentos adquiridos no curso.
O estudo de recuperação de aços ferramenta é um assunto pouco abordado no Brasil. Ele existe, porém com pouca fundamentação teórica e aplicações práticas.
Esse assunto é a idéia central para o meu trabalho de conclusão de curso (TCC) e o principal objetivo é ter um procedimento aprovado e qualificado de recuperação de aços ferramenta, visto que na Schulz S/A existem algumas ferramentas a serem recuperadas por esse processo. Depois de concluído esse assunto, será possível uma grande economia, redução de custo e a Schulz S/A estará contribuindo com o meio ambiente, reaproveitando os próprios recursos da empresa.
Outro fato importante foi que além de toda estrutura laboratorial oferecida pela empresa, ainda foi aberta a possibilidade de contar com auxílio técnico externo, juntamente com outras instituições de ensino da cidade de Joinville, o que facilitou ainda mais a interpretação dos resultados.
O auxílio às linhas de montagem em melhoria aos produtos que não estavam conformes além de possibilitar a utilização de conhecimentos a cerca de materiais, me ofereceu grande aprendizado no que diz respeito à organização de uma grande empresa. Como é possível evitar problemas antes que eles cheguem à produção e como procedimentos e padrões são importantes para que o trabalho seja bem realizado e tenha a eficácia desejada fazendo garantir que os componentes fornecidos estejam de acordo com as especificações do projeto, evitando componentes não conformes fornecidos na produção e impedindo falhas no planejamento produtivo.
Todo o trabalho e convivência com a equipe da Schulz S.A. proporcionou grande aprendizado técnico para minha vida profissional e ainda para crescimento pessoal, juntamente com o agradável ambiente de trabalho que possibilitou o cultivo de grandes amizades.


4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
[1] SCHULZ S/A. Informações básicas. Disponível em <http://www.schulz.com.br/home/>. Acesso em 10 fevereiro 2010.
[2] Heat Tech. Aços Ferramenta: informações básicas. Disponível em: <http://www.heattech.com.br/publicacoes/FOLDER_ACOS_FERRAMENTA.pdf>. Acesso em 09 fevereiro 2010.
[3] American Welding Society, Welding Handbook : Metals and their weldability, Seventh Edition, Volume 4, 1982, Capítulo 3: Tools and Die Steel, p. 148 -166.
[4] CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 6ª. Ed. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais – ABM, 1990.
[5] SOARES, André; PEDROSA, Ricardo. Materiais de Construção Mecânica I: Têmpera Martensítica e Revenido do aço RL200 (X210CR12). Disponível em: <http://paginas.fe.up.pt/~em00018/MCM1/MCM1_RL200.pdf>. Acesso em 23 fevereiro 2010.
[6] BOHLER. Cold Work Tool Steel: K107. Disponível em: <http://www.bohler-edelstahl.com/files/K107DE.pdf >. Acesso em 24 fevereiro 2010.
[7] VILLARES METALS. Aços para Trabalho a Frio: VC131. Disponível em: <http://www.villaresmetals.com.br/portuguese/files/FT_13_VC131.pdf>. Acesso em: 26 fevereiro 2010.
[8] The American Society Mechanical Engineers. ASME Bolier and Pressure Vessels Code – Welding and Brazing Qualifications - Section IX – New York, 2007. Addenda 2009b.
[9] BOHÓRQUEZ, C. E. N.; Preciado, W. T. Reparos por soldagem de moldes para plásticos: aspectos metalúrgicos. Tese (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Programa de Pós Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2005.

[10] UDDEHOLM. Welding of Tool Steel: treatment of tool steel. Disponível em: <http://www.bucorp.com/files/UddeholmWeldingofToolSteel.pdf>. Acesso em 16 março 2010.


[11] SENAI. Coleção Tecnologia SENAI. São Paulo, 1997.
[12] TIBURI, Fábio. Qualidade em Soldagem. Dossiê técnico. Disponível em: <http://www.docstoc.com/docs/851562/qualidade-na-soldagem>. Acesso em 10 março 2010.
[13] LINCOLN ELECTRIC Co. The Procedure Handbook of arc Welding. 14th. Ed. USA, 2000.
[14] UDDEHOLM. Carmo: Prehardened cold work tool steel for car body dies. Disponível em: <http://www.uddeholm.com.br/br/files/carmo_english_04.pdf)>. Acesso em 12 março 2010.
[15] HENKE, S. L.; NIÑO, C. E.; BUSCHINELLI, A. J. A.; CORRÊA, J. A. Soldagem Dissimilar do Aço CA-6NM Sem Tratamento Térmico Posterios, Soldagem & Inspeção, v.6, n.1, 2000.
[16] MOINO, H. E., PASCHOALIM, A . C. Programa de Cursos Modulares em Tecnologia de. Soldagem. Módulo MIG/MAG. Associação Brasileira de Soldagem (ABS). São Paulo. 1991.

5. ANEXOS


5.1. Apresentação da Cedente


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