Universidade Federal de Santa Catarina Departamento de Engenharia Mecânica Graduação em Engenharia de Materiais



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Universidade Federal de Santa Catarina

Departamento de Engenharia Mecânica

Graduação em Engenharia de Materiais


Industrial REX LTDA




Relatório de Estágio Curricular I

PERÍODO: 08/09/09 a 18/12/09


Cauê Corrêa da Silva

Matrícula: 08237039

Orientador: André Walzburger


Concordamos com o conteúdo do relatório:


__________________________

18/12/2009


Braço do Trombudo

Dezembro de 2009


Industrial REX LTDA

Rua Duque de Caxias, 667 - Centro

Braço do Trombudo – SC

CEP 89178-000 – Brasil

Tel.: (047) 3547-9999

rex@rex.com.br

www.rex.com.br




Agradecimentos
Como um todo, agradeço à empresa Industrial REX LTDA

por propiciar conhecimento e experiência na formação

de uma sólida base para minha futura carreira.
À Universidade Federal de Santa Catarina,

por oferecer um curso direcionado ao mercado de trabalho.


Ao supervisor André Walzburger pelo desígnio de atividades

que promoveram crescimento intelectual e pessoal.


Aos professores Germano Riffel e Pedro Novaes,

pela atenciosa supervisão durante o estágio.


Aos funcionários do laboratório, André Walzburger, José Rubens Floriani,

Patrick Baade e Raquel Truppel, bem como ao prestador de serviços Nelson Luiz, sempre fornecendo informações e experiências

de cunho não só científico, bem como administrativo,

importantes na compreensão do funcionamento da empresa.


Em especial ao colega de curso Tiago Rafael Trapp

pelas incansáveis e pacientes lições de engenharia e vida na empresa.



Índice


1. Introdução
A INDUSTRIAL REX LTDA participa ativamente do mercado nacional e internacional de sistemas de fixação (parafusos, porcas, rebites e outros).

No presente relatório consta uma sucinta fundamentação teórica necessária para um melhor entendimento e uma visão mais ampla das atividades desenvolvidas durante o estágio, bem como a descrição dos procedimentos realizados no laboratório da empresa, os quais visam manutenção e sempre melhoria qualitativa e/ou quantitativa na produção, além de solucionar eventuais empecilhos.

O estágio foi embasado no controle de qualidade dos sistemas de fixação produzidos pela empresa, para que o produto acabado estivesse em perfeitas condições de uso na sua devida responsabilidade, utilizando-se de análises como, por exemplo, metalografia, microdureza, exame dimensional, medida da camada de revestimento e ensaio de tração para atestar que não haja problemas como descarbonetação, baixa camada cementada, mal acabamento, diminuindo assim riscos de devolução ou falha dos produtos em serviço.

Teve-se acesso também a um Calibrador de Tensão de parafusos Skidmore-Wilhelm, usado para ensaiar parafusos de uso estrutural, sujeitando-os à tensões determinadas nas quais devem apresentar um desempenho confiável.




2. Controle de Qualidade
Devido ao considerável número de etapas na fabricação de parafusos, deve-se tomar cuidado em cada uma delas para que não haja erros que dificultem as posteriores, sendo assim, a ação de um controle de qualidade é inerente ao processo produtivo como um todo.

A matéria prima é comprada em bobinas do chamado “fio-máquina” e para que seja adequadamente processada deve passar por determinados processos. São eles: coalescimento, decapagem, fosfatização, trefilação, conformação mecânica, tratamento térmico e tratamento superficial (revestimento de zinco ou, mais recentemente, organometálico). Dependendo da complexidade ou das propriedades que serão providas ao produto, alguns desses passos são desnecessários. São executadas análises qualitativas ao longo do processo de fabricação para que o produto seja terminado isento, e dentro das especificações toleráveis, de característicos adversos, atingindo as propriedades necessárias para atender às solicitações normativas, mantendo o desempenho almejado.

Os produtos são ensaiados de diversas formas, tão próximo dos esforços reais de trabalho quanto possível, para qualificar as propriedades mecânicas e estruturais, relacionando-as, e para assegurar o não acontecimento de falhas. As análises são conduzidas pelo setor de qualidade, no laboratório da empresa.
2.1. Metalografia óptica
A metalografia óptica vincula exame de materiais usando luz visível para prover uma imagem ampliada das micro e macroestruturas. (...)

Microscopia óptica e, eventualmente, MEV são usadas para caracterizar estruturas revelando contorno de grão, contornos de fase, distribuição de inclusões e evidencia de deformação mecânica. (...)

Devido ao fato de que as macro e microestruturas dos metais e suas ligas determinam seu comportamento mecânico, frequentemente são requeridas caracterização dos efeitos da composição, processamento, condições de serviço e outras variáveis na estrutura. Relações estrutura-propriedades típicas que foram estabelecidas fazendo uso da metalografia óptica incluem:


  • Um aumento geral na resistência ao escoamento e na dureza do material com diminuição do tamanho de grão;

  • Uma tendência geral à diminuição da ductilidade com o aumento do teor de inclusões;

  • Correlação entre penetração da solda, tamanho da zona afetada pelo calor (ZAC) e densidade dos defeitos de solda com a natureza e caráter da solda;

  • Avaliação de tratamentos superficiais como cementação e tempera à indução pela determinação da profundidade e características da região temperada;

  • Correlação da taxa de crescimento de trincas por fadiga e parâmetros da fragilidade da fratura com variáveis estruturais como distribuição e teor de inclusões;

  • Associação de locais de início de falha com heterogeneidades estruturais, como partículas de segunda fase;

  • Correlação de comportamento mecânico anisotrópico com grãos alongados e/ou orientações preferenciais de grãos.

A microestrutura de metais e ligas é determinada pela composição, processos de solidificação e tratamento termomecânico. Por isso, essas variáveis de processo determinam as respostas desses materiais e ligas aos ambientes de laboratório e serviço. Por causa das relações entre estrutura e propriedades, a caracterização metalográfica é usada na especificação dos materiais, controle de qualidade, controle de processo e análise de falha. [2]


2.1.1. Preparação da Amostra
O primeiro passo na análise metalográfica é selecionar uma amostra representativa do material a ser analisado. Esse passo é crítico para o sucesso de qualquer estudo posterior. O segundo, igualmente importante, é a correta preparação metalográfica da amostra.

A região de interesse deve ser seccionada do componente. A superfície selecionada deve ser lixada, polida e a atacada para revelar a estrutura específica de interesse.

A secção de uma amostra metalográfica deve ser realizada cuidadosamente para evitar a alteração ou destruição da estrutura de interesse. É gerado calor durante o corte abrasivo e o material da superfície abradada é deformado. Para minimizar a queima e a deformação, um lubrificante ou refrigerante é usado. O corte molhado produz uma superfície plana relativamente macia.

O embutimento facilita o manuseio da amostra. O tamanho comum de uma amostra embutida é de um cilindro reto de 25 a 50mm de diâmetro. Um material comumente usado para embutimento é a resina termofixa Baquelite, que desenvolve uma estrutura rígida tridimensional mantida entre 200ºC e 300ºC.

A etapa geralmente considerada mais importante na preparação é o lixamento. Deve-se tomar cuidado para minimizar o dano mecânico à superfície. O lixamento é a abrasão da superfície da amostra contra uma lixa lubrificada com água (supondo que a água não afete negativamente o metal). É desenvolvida uma superfície plana com o mínimo de profundidade de metal deformado e normalmente acabado fazendo uso de lixas de granulometria cada vez mais fina.

O dano remanescente na amostra devido ao lixamento deve ser removido no polimento.

O ataque inclui qualquer processo que revele a microestrutura do metal ou liga. Já que os detalhes microestruturais não são observáveis numa amostra polida, a superfície deve ser tratada para revelar propriedades características estruturais como grãos, contornos de grão e contornos de fase. [2]
2.2. Ensaio de Dureza
A propriedade mecânica denominada dureza é largamente utilizada na especificação de materiais, nos estudo e pesquisas mecânicas e metalúrgicas e na comparação de diversos materiais. [6]

O controle de qualidade na empresa é realizado, na maioria das vezes, utilizando as escalas Rockwell (B e C) e Vickers. A dureza é uma propriedade de grande importância na matéria prima, para que não haja complicações no processamento como trinca nas peças ou desgaste excessivo das ferramentas, e no produto acabado, para que atenda às especificações das normas e/ou clientes.

2.2.1. Dureza Rockwell
O teste de dureza mais amplamente utilizado é a dureza Rockwell. A sua aceitação geral é devida a sua velocidade, impossibilidade de erro do operador, capacidade de distinguir pequenas diferenças de dureza em aços duros, e o pequeno tamanho de impressão, de maneira que componentes acabados termicamente tratados podem ser testados sem danos. Esse teste usa como medida de dureza a profundidade da penetração sob carga constante.

Uma combinação de carga e penetrador poderá produzir resultados insatisfatórios para materiais com uma certa faixa de dureza. Já que a dureza Rockwell é dependente da carga e do penetrador torna-se necessário especificar a combinação que é usada. Isso é feito pela caracterização do número de dureza com uma letra indicativa da combinação particular para a escala de dureza empregada. Aços endurecidos são testados na escala C com o penetrador cônico de diamante e a carga principal de 150 kg. Materiais mais macios são normalmente testados na escala B com uma esfera de aço de 1/16” de polegada de diâmetro e com a carga principal de 100 kg. [5]

As durezas Rockwell B e C são utilizadas no laboratório para verificar a homogeneidade da dureza dos produtos temperados e eventualmente de outros materiais tratados ou não.
2.2.2. Dureza Vickers
O penetrador da dureza Vickers é uma pirâmide de diamante de base quadrada, com um ângulo de 136º entre as faces opostas. Como o penetrador é praticamente indeformável e como todas as impressões são semelhantes entre si, não importando o seu tamanho, a dureza Vickers (HV) é independente da carga, isto é, o número de dureza obtido é o mesmo qualquer que seja a carga usada para materiais homogêneos. Para esse tipo de dureza, a carga varia de 15 g até 120 kgf. A mudança de carga é necessária para se obter uma impressão regular, sem deformação e de tamanho compatível para a medida de suas dimensões no visor da máquina.

As principais vantagens do método Vickers são 1) escala contínua; 2) impressões extremamente pequenas que não inutilizam a peça; 3) grande precisão na medida; 4) deformação nula do penetrador de diamante; 5) existência de apenas uma escala de dureza; 6) aplicação para toda a gama de durezas encontradas nos diversos materiais; 7) aplicação em qualquer espessura de material, podendo portanto medir também durezas superficiais.

O ensaio porém é mais demorado e exige uma preparação cuidadosa do material a ser ensaiado para tornar nítida a impressão, de modo que o uso da dureza Vickers ainda não encontrou uso rotineiro como a dureza Brinell ou Rockwell. [6]

A medida da dureza Vickers é feita com um microdurômetro e geralmente carga de 300g, em alguns casos 500g. Essa escala é utilizada para aferir a dureza da matéria-prima após coalecida, observar a profundidade e homogeneidade da camada cementada, entre outras medidas.


2.3. Análise Dimensional
A análise dimensional dos produtos acabados é essencial para assegurar a qualidade e confiabilidade perante suas aplicações. Na maioria das vezes as medições são realizadas com paquímetros digitais e diversas vezes com um projetor de perfil.

O primeiro controle sobre as medidas dos produtos é realizado pelos operadores das máquinas de conformação à frio, onde é inspecionada uma fração considerável do lote, a qual varia com o tamanho deste. O laboratório verifica diariamente, diretamente com os operadores, se os produtos se enquadram nas tolerâncias dimensionais. Caso haja alguma não conformidade esta é tratada conforme o sistema da Gestão da Qualidade.

As dimensões mais importantes em um parafuso:

Figura 01 – Principais cotas de um parafuso (ANSI/ASME, DIN, ABNT, ISSO, ASTM e outras especificações)





  1. Diâmetro da rosca (externo e primitivo);

  2. Diâmetro do corpo;

  3. Comprimento da rosca;

  4. Comprimento total;

  5. Altura da cabeça;

  6. Chave do sextavado (ou diâmetro da cabeça do parafuso, se ela for circular);


2.4. Controle das Atmosferas dos Fornos
2.4.1. Tratamento Térmico
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes característicos determinados.

Os tratamentos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aços, resultando em conseqüência na alteração mais ou menos pronunciada, de suas propriedades.

Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades, mediante um determinado tratamento térmico, é conseguida com prejuízo de outras. Por exemplo, o aumento da ductilidade provoca simultaneamente queda nos valores de dureza e resistência à tração. É necessário, pois, que o tratamento térmico seja escolhido e aplicado criteriosamente, para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mínimo. [4]

A empresa faz uso de fornos contínuos com atmosferas controladas, esteiras de aço inoxidável para a têmpera e arame trançado para o revenimento. Os fornos que executam cementação possuem uma retorta de aço inoxidável.


2.4.2. Têmpera
Têmpera se refere a um processo de resfriamento rápido de peças metálicas a partir da temperatura de austenitização ou temperatura de solução de tratamento, tipicamente entre 815ºC e 870ºC para aços. Aços inoxidáveis e de alta liga podem ser temperados para minimizar a presença de carbetos nos contornos de grão ou melhorar a distribuição de ferrita, porém a maioria dos aços carbono, de baixa liga e para ferramenta são temperados para produzir quantidades controladas de martensita na microestrutura. Um bom endurecimento normalmente significa obtenção de microestrutura, dureza, resistência ou rigidez desejadas, minimizando tensões residuais, distorções e possibilidades de trinca.

A seleção do meio temperante depende da endurecibilidade da liga em particular, da espessura da seção e da forma envolvidas e da taxa de resfriamento requerida para obter a microestrutura desejada. Os meios mais comuns de têmpera são líquidos e gases. [1]

Segundo Chiaverini [4], os aços hipoeutetóides devem ser aquecidos até a área onde só há austenita (Figura 01), para que após o resfriamento haja apenas martensita homogeneamente endurecida. Já os aços hipereutetóides podem ser aquecidos apenas um pouco acima da linha A1 já que a formação do carbeto secundário não diminuirá a dureza e a granulação não será grosseira.

Figura 02 – Diagrama de fases Ferro-Carbeto de Ferro


2.4.3. Revenimento


O revenimento de um aço é um processo no qual um aço previamente temperado ou normalizado é usualmente aquecido até uma temperatura abaixo da crítica e resfriado a uma taxa apropriada, primeiramente para aumentar a ductibilidade e tenacidade, mas também para aumentar o tamanho de grão da matriz. Aços são temperados pelo reaquecimento após a têmpera para obter valores específicos de propriedades mecânicas e também para aliviar tensões de têmpera e assegurar estabilidade estrutural. As principais variáveis associadas com o revenimento que afetam a microestrutura e as propriedades mecânicas de um aço temperado incluem a temperatura de revenimento, o intervalo de tempo à tal temperatura, taxa de resfriamento a partir daquela temperatura e a composição do aço. [1]
2.4.4. Cementação
Cementação é a adição de carbono à superfície de aços de baixo carbono a altas temperaturas (geralmente entre 850ºC e 950ºC) nas quais a austenita, com sua alta solubilidade de carbono, é uma estrutura cristalina estável. O endurecimento é efetuado quando uma camada superficial de alto carbono é temperada para a forma de martensita, assim um revestimento martensítico de alto carbono com boa resistência ao desgaste e à fadiga é sobreposto a um núcleo tenaz de aço de baixo carbono. Dos vários métodos difusivos, a cementação gasosa é o mais amplamente usado. [1]

O processo de cementação na empresa é a cementação gasosa, em um forno contínuo, como já citado. Diariamente são preparadas amostras metalográficas com peças para que seja analisada a efetividade da camada cementada em questões de profundidade e homogeneidade. A Industrial Rex presta serviço de cementação de alguns parafusos de outras empresas e de cada lote cementado é feita a inspeção metalográfica para análise de profundidade e homogeneidade da camada e da microdureza na superfície e no núcleo da peça.

Na cementação gasosa, as peças são cercadas por uma atmosfera carbonetante que pode ser continuamente substituída, assim o alto potencial de carbono pode ser mantido. Enquanto a taxa de cementação é substancialmente aumentada em uma atmosfera gasosa, o método requer o uso de uma atmosfera multicomponente cuja composição deve ser muito bem controlada para evitar efeitos colaterais degradantes, por exemplo, óxidos na superfície e no contorno de grão. Uma peça separada do equipamento é requerida para gerar a atmosfera e controlar sua composição. Apesar de sua elevada complexidade, a cementação gasosa tornou-se o método mais efetivo e disseminado método usado para cementar peças de aço em larga escala. [1]
2.4.5. Atmosfera do Forno
Chiaverini [4] ressalta o risco da formação de “cascas de óxido” e/ou descarbonetação dos aços durante os tratamentos térmicos. Para evitar tais inconvenientes usa-se uma atmosfera controlada no interior do forno, a qual previne a formação de “cascas de óxido” e a descarbonetação, propiciando uma superfície de dureza e resistência homogêneas.
2.4.6. Procedimento de Controle
Os fornos de tratamento térmico da Industrial Rex Ltda possuem atmosferas compostas por nitrogênio, metanol e propano, cujas variações nas respectivas vazões podem formar uma atmosfera mais inerte ou mais carburante, essa última no processo de cementação gasosa.

Para cada forno já eram conhecidas as frações mais propícias das atmosferas para uma melhor relação de renovação de atmosfera e custo, devido a um trabalho anteriormente desenvolvido, para que não houvesse descarbonetação ou formação de “cascas de óxido”. Desse modo, quando necessário, as vazões eram ajustadas para tornar a atmosfera mais carburante ou mais inerte, dependendo da microestrutura revelada pela micrografia.


2.5. Ensaio de Tração
A aplicação de uma força num corpo sólido promove uma deformação do material na direção do esforço e o ensaio de tração consiste em submeter um material a um esforço que tende a estocá-lo ou alongá-lo. Geralmente o ensaio é realizado num corpo de prova de formas e dimensões padronizadas, para que os resultados obtidos possam ser comparados ou, se necessário, reproduzidos. [6]

O ensaio de tração pode ser usado para averiguar diversas propriedades mecânicas dos materiais que são importantes para projetos. Uma amostra é deformada, geralmente até a fratura, por uma carga de tração que é aumentada gradativamente e que é aplicada uniaxialmente ao longo do eixo maior de um corpo de prova. (...) Normalmente a seção transversal é circular, mas também são utilizados corpos de prova com seção retangular. (...) O corpo de prova é preso pelas suas extremidades nas garras de fixação do dispositivo de testes. A máquina de ensaios de tração é projetada para alongar o corpo de prova a uma taxa constante, ao mesmo tempo em que mede contínua a simultaneamente a carga instantânea que está sendo aplicada (com uma célula de carga) e os alongamentos resultantes (usando um extensômetro). Tipicamente, um ensaio tensão-deformação leva vários minutos para ser realizado e é destrutivo, ou seja, a amostra testada é deformada permanentemente e, frequentemente, fraturada. [3].

A Industrial Rex Ltda ensaia em tração amostras de porcas e parafusos de toda a produção, exceção aos cementados. Os parafusos são ensaiados após a saída do forno de tratamento térmico, depois de tratados termicamente, e inteiros como explicita Souza [6], porém até a carga máxima ao invés da de ruptura, visto que o parafuso é inutilizado após a estricção. A carga mínima que o parafuso deve suportar é indicada pela sua classe (escala em métrica) ou grau (escala em polegadas), e varia também com o diâmetro da seção transversal (bitola) do parafuso.

Os testes de tração são conduzidos em uma máquina de ensaio universal. Fornecendo o valor da área da seção transversal do parafuso (em mm²) nos parâmetros de ensaio do computador conectado à máquina, este gera o gráfico tensão-alongamento, no qual podem ser observados os valores de resistência à tração (em MPa), tensão de escoamento (em MPa) e alongamento (em mm).


2.6. Controle da Camada de Zinco
A zincagem visa proteger o ferro e o aço contra a ferrugem. É aplicada por galvanização ou por eletrodeposição. Pode o zinco ainda ser aplicado por metalização Esse metal atua em dois sentidos: protege contra o ataque corrosivo em diversos meios e atua como protetor galvânico, devido ao fato de ser eletroquimicamente mais ativo do que o aço. [4]

A corrente galvânica que protege o aço (...) se denomina desta maneira porque quando o aço e o zinco entram em contato em um meio provido de oxigênio é criada uma diferença de potencial elétrico entre os metais. Assim, o principal objetivo da galvanização à fogo é impedir o contato do material base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo. Como o zinco é mais anódico do que o elemento ferro na série galvânica, é ele que se corrói, originando a proteção catódica, ou seja, o zinco se sacrifica para proteger o ferro.

Mesmo que uma pequena área fique exposta, o metal base não sofre os efeitos da corrosão, pois, sendo o zinco anódico ele aumentará sua taxa de corrosão protegendo catodicamente a área descoberta. [9]

Figura 03 – Ação do revestimento de zinco


Os processos de galvanização utilizados na empresa são zincagem à fogo, onde os produtos são imersos em um banho de zinco fundido, e zincagem eletrolítica, na qual as peças são banhadas em uma solução alcalina rica em íons de zinco pela qual passa uma corrente elétrica ajustável.

A zincagem à fogo fornece uma camada mais espessa de revestimento e uma melhor resistência à corrosão. Costuma-se utilizar produtos galvanizados por imersão à quente em aplicações sem alta necessidade de reposição.



Figura 04 – Parafuso zincado à fogo

O melhor acabamento visual provido pela zincagem eletrolítica direciona a aplicação dos elementos por ela revestidos para os casos em que a tolerância de corrosão seja maior, já que a camada protetora é menor em prol da estética.

Figura 05 – Parafuso revestido por zincagem eletrolítica (acabamento azul)


A camada de zinco dos elementos produzidos pela Industrial Rex é mensurada com um medidor de camada ou com a metalografia, observada com a escala do microdurômetro, em mícrons. Certos clientes determinam a espessura da camada que desejam. Nesses casos os parâmetros do processo são alterados de forma que cumpram as especificações.
2.7. Calibração de Parafusos ASTM
Para o monitoramento da qualidade dos parafusos ASTM A325 foi utilizado o calibrador Skidmore-Wilhelm de tensão de parafusos.

O Calibrador Skidmore-Wilhelm de tensão de parafusos é desenhado para calibração de chaves de boca de impacto (e outros tipos de ferramentas de instalação) e sistemas de fixação de menor comprimento de rosca e de alta resistência. O calibrador é essencialmente uma célula hidráulica de carga com um furo em seu centro para a inserção de uma amostra (parafuso, porca e arruela). Como o parafuso e a porca são apertados, eles comprimem a célula de carga, criando uma pressão hidráulica interna. Um aferidor mensura a pressão e mostra uma leitura calibrada em libras – tensão equivalente à criada no fixador. [7]


Figura 06 – Calibrador de tensão de parafusos Skidmore-Wilhelm


Foram selecionadas amostras de bitolas 5/8” e ¾”, com comprimento de 2”, nos acabamentos oxidado, bicromatizado e zincado à fogo. O parafuso a ser testado é colocado no aparelho com uma arruela e uma porca de mesmo acabamento, do modo que seriam usadas na aplicação real. É importante ressaltar que a porca pode ser reutilizada, não obstante, a arruela não. Segundo a norma ASTM A325 [8] os parafusos de bitola 5/8” devem suportar uma tensão de 19 Klbf e os de bitola ¾” uma tensão de 28 Klbf, sem danos que inutilizem o parafuso.

Após o ensaio o parafuso é solto, e deve estar apto a executar montabilidade (não pode ter atingido um estado no qual uma porca não atinja o fim da rosca). Foi medida a dureza dos parafusos testados para ulterior comparação entre os parafusos aprovados e os reprovados no teste. Para verificar a igualdade da propriedade nas amostras fez-se uso do teste t de Student, com o auxílio da planilha Microsoft Excel.

A dureza e o acabamento são elementos essenciais para que um parafuso apresente-se dentro das condições especificadas. Relaciona-se a dureza com a resistência à torção, de tal maneira que quanto maior a dureza maior a resistência.

O coeficiente de atrito entre o revestimento e o metal afeta desfavoravelmente a resistência, observando que durante o ensaio o torque é aplicado na cabeça do parafuso, sendo transmitido para o corpo deste. O revestimento em zinco gera atrito, o qual dificulta a transmissão do torque ao longo da peça, fazendo com que a cabeça gire antes, ou mais, que o corpo do parafuso, podendo conduzir à falha prévia da peça.

A rosca do parafuso apresenta a maior tendência à falha, pois é onde, geometricamente, concentram-se mais tensões. Daí a necessidade do teste de montabilidade após o ensaio de torção no calibrador de tensão, no âmbito de verificar se houve ou não escoamento perceptível da rosca.

Não se pode atribuir a um único fator o desempenho dos parafusos testados. Mais de um fator, talvez até algum nem citado, e a interação entre eles pode alterar resultados, de forma que o maior número possível de corpos de prova e variáveis deve ser analisado para resultados mais precisos e de maior confiabilidade.



3. Conclusão
A realização do estágio no setor da qualidade da Industrial Rex Ltda. foi imprescindível no aperfeiçoamento da compreensão e execução de procedimentos analíticos que são aplicados diretamente no cotidiano de alguém que trabalha por uma empresa que tem o âmbito de progredir e crescer.

O período de estágio também propiciou entendimento de vivência empresarial, através dos trâmites relacionados à produção, desde a matéria-prima até o produto acabado, da convivência com funcionários e de uma não demasiadamente complexa, mas bem dominada, metodologia produtiva.

Por fim, foram agregados conhecimentos básicos, não obstante fundamentais, sobre galvanoplastia, além de valores e âmbitos que aumentam o potencial para aprendizagem e profissionalismo.

4. Bibliografia
[1] ASM Metals HandBook Volume 4 – Heat Treating 1991
[2] ASM Metals HandBook Volume 10 – Materials Characterization, 1992
[3] CALLISTER, Wiliam D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Rio de Janeiro: LTC, 7ª ed. 2007.
[4] CHIAVERINI, V, Aços e Ferros Fundidos, 7º edição, ABM, 2005
[5] DIETER, G. E. , Metalurgia Mecânica, 2 ed., Guanabara Dois,1981
[6] SOUZA, Sérgio Augusto. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. São Paulo: Edgard Blücher LTDA, 1982
[7] Lista de Partes e Procedimento Operacional para o calibrador Skidmore-Wilhelm de tensão de parafusos
[8] Norma ASTM A325 2009 Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated 830 MPa Minimum Tensile Strength
[9] http://www.metalica.com.br/sistema/bin/pg_dinamica.php?id_pag=165

acessado em 07 de outubro de 2009


[10] http://www.rex.com.br/empresa.html

acessado em 24 de outubro de 2009

5. Anexos
Anexo A – Histórico da Empresa
Fundada em 10 de junho de 1958, iniciou suas atividades como prestadora de serviços mecânicos e fabricação artesanal de peças para caminhões, máquinas e equipamentos. Ciente da evolução e desenvolvimento do setor metal-mecânico, a Industrial Rex partiu definitivamente para a fabricação de parafusos, porcas, barras e outros a partir da década de 70.

Adotando uma sólida política de investimentos para assegurar o crescimento contínuo da empresa e a competitividade, está constantemente ampliando seu parque industrial, dotando-o de estrutura e tecnologias, transformando-se num importante fabricante do setor e tornando seus produtos conhecidos em todo território nacional e Mercosul. A implantação de melhorias contínuas nos processos e nas condições de trabalho, e a qualificação de seus profissionais, visam a qualidade de seus produtos e serviços, e satisfação de seus clientes. [9]






Cronograma de Estágio
Curso: Engenharia de Materiais

Empresa: Industrial Rex Ltda.

Orientador: André Walzburger

Estagiário: Cauê Corrêa da Silva

Atividades

Setembro

Outubro

Novembro

Dezembro

Apresentação e integração à Empresa














































Controle de Qualidade














































Calibração de Parafusos ASTM














































Elaboração do relatório













































Anexo B – Cronograma de Estágio




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