Universidade federal de santa catarina



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Universidade Federal de Santa Catarina

Departamento de Engenharia Mecânica

Graduação em Engenharia de Materiais
Alltec – Indústria de Componentes em Materiais Compostos LTDA.

Diego Franco da Silva

07237009


Relatório de Estágio Curricular I

Período: 15/09/08 a 19/12/08


Orientador: José Lafaiete da Mota


“Concordamos com o conteúdo deste relatório”
Supervisor: José Lafaiete da Mota

São José dos Campos – SP

Dezembro 2008

Alltec – Indústria de Componentes em Materiais Compostos LTDA.


Rua Moxotó, 456 – Chácaras Reunidas

CEP 12 238 320 – São José dos Campos – SP

Tel./Fax: 55 12 3931-4178

E-mail: alltec@bighost.com.br




AGRADECIMENTOS
A toda a minha família e a todos os meus amigos que me apoiaram e me incentivaram nos momentos difíceis neste ano, e que tornaram possível a realização desse estágio.

Aos professores Sr. Berend Snoeijer, Sr. Antônio Pedro Novaes, e ao secretário do curso Paulo Bodnar, que me ajudaram e mesmo a distância conseguiram com que fosse possível realizar este estágio aqui em São José dos Campos.

A empresa Alltec pela oportunidade de realizar esse estágio e poder começar a entender o âmbito empresarial.

Ao orientador e supervisor Sr. José Lafaiete da Mota que desde o início me passou muita confiança e esteve sempre me ajudando e sempre que possível transmitindo o seu conhecimento.

Ao Sr. Euvaldo Rodrigues Albaladejo, que junto a sua experiência profissional foi de grande ajuda para o meu estágio.

A Sra. Juliana Machado da Mota, que esteve comigo ao longo desses três meses, sempre disposta a me ajudar e a engrandecer o meu conhecimento e minha experiência de vida, tanto pessoal como profissional.

Ao curso de Engenharia de Matérias da Universidade Federal de Santa Catarina.

Aos funcionários e amigos Luiz Gustavo Machado, Anderson Rodolfo Goulart, Eduardo Pereira da Silva, Maximino Candido Boges, Silvio Ribeiro, Maiara Fonseca Borges, Rodrigo César as Silva Santos, Junio Henrique Teixeira, Diomar Aleixo Cabral, Renan Fernandes Borges, Lauren Lima, que tiveram a paciência e a boa vontade de passar seus conhecimentos e suas experiências para mim.

A meus pais, Marcos Augusto Hirota da Silva e Rita de Cássia Franco da Silva, por todo apoio, carinho e compreensão que tiveram comigo.

Aos meus irmãos, Gustavo Augusto Franco da Silva e Camila Franco da Silva.

E a todos que contribuíram para que esse primeiro estágio curricular acontecesse.

E agradeço muito a Deus. Sem ele não estaria aqui hoje.


A todos o meu muito obrigado!

Diego Franco da Silva.



SUMÁRIO
AGRACIMENTOS.................................................................................................................3

1- INTRODUÇÃO..................................................................................................................6

2 - DEFINIÇÃO DE MATERIAL COMPOSTO................................................................7

3. PROCESSO DE PRODUÇÃO..........................................................................................8

3.1 RECEBIMENTOS DE MATÉRIPRIMA.......................................................................8

3.1.1 Ensaio de tração..............................................................................................................8

3.1.2 Ensaio de Cisalhamento..................................................................................................9

3.1.3 Ensaio de Flexão............................................................................................................10

3.1.4 Análises Térmicas..........................................................................................................11

3.1.4. TGA – Análistermogravimétrica................................................................................12

3.1.4.2 DSC - Calorimetria Exploratória Diferencial...................................................12

3.1.5 Conclusão........................................................................................................................13



3.2 MATERIAL PREPREG..................................................................................................13

3.2.1 Definição........................................................................................................................13

3.2.2 Estocagem.....................................................................................................................13

3.2.3 Lectra (corte do tecido).................................................................................................13



3.3 PREPARAÇÃO DO GABARITO..................................................................................14

3.4 LAMINAÇÃO..................................................................................................................14

3.5 BOLSA DE VÁCUO........................................................................................................15

3.6 CURA AUTOCLAVE..........................................................................,..........................16

3.7 DESMOLDAGEM............................................................................................................16

3.8 CRAVAÇÃO.....................................................................................................................16

3.9 Recorte e acabamento.....................................................................................17

3.10 Inspeção Ultra-som............................................................................................17

3.11 Pintura........................................................................................................................17

3.13 Embalagem..............................................................................................................18

3.14 Transporte:.............................................................................................................18

4. RETRABALHO (REPARO)..............................................................................................18



4.1 INSPEÇÃO..........................................................................................................................18

4.1.1 Inspeção visual...............................................................................................................18

4.1.2 Fotos...............................................................................................................................18

4.2 Retrabalho..............................................................................................................18

4.2.1 Análise do dano................................................................................18

4.2.2 Criação de um roteiro.......................................................................19

4.2.3 Execução do reparo........................................................................................19

4.2.3.1 Exemplo 1.................................................................................................19

4.2.3.2 Exemplo 2.................................................................................................19

4.2.4 Inspeção……………………………………………………………………..........20 4.2.5 Embalagem………………………………………………….......................…….20

5. COTAÇÃO PHENOM 300………………………………….....................……….20

5.1 Introdução……………………......……………………………................….20

5.2 LP…………………….......................………………………………...............…...20 5.3 Desenhos.............................................................................................................21

5.4 Cotação.............................................................................................................22

6. GESSO.......................................................................................................................22

7. AMR...........................................................................................................................23

8. GABARITO 15C........................................................................................................23

9. CONCLUSÃO............................................................................................................25

10. BIBLIOGRAFIA...............................................................................................26; 27

11. ANEXOS..................................................................................................................28

11.1 ANEXO I................................................................................................................28

11.2 ANEXO II...............................................................................................................29

1. INTRODUÇÃO

Este relatório refere-se às atividades e aos conhecimentos realizados e adquiridos durante o período do primeiro estágio supervisionado do curso de Engenharia de Materiais da UFSC na empresa Alltec – Materiais Compósitos em São José dos Campos – SP.

A Alltec – Indústria de Componentes em Materiais Compostos tem grande conhecimento na fabricação e desenvolvimento de novos produtos em materiais compósitos, como fibra de carbono, fibra de vidro, kevlar com diferentes tipos de resinas termofixas (resinas Fenólicas, Epóxi) e termoplásticas (PPS, PEEK). Estes desenvolvimentos têm a finalidade de proporcionar uma resistência elevada e uma sensível redução no peso destes produtos se comparados com os materiais convencionais como metais e cerâmicas.

As análises das matérias primas são feitas em parcerias com universidades como UNESP, UNICAMP, ITA, que realizam ensaios mecânicos e térmicos garantindo a qualidade do material.

O estágio consistiu no conhecimento geral de todas as áreas da empresa, desde recebimento de matéria prima à expedição do produto. A maior parte de atuação foi no setor de Engenharia de Produção. Este setor envolve o conhecimento em: otimização de processo de fabricação das peças, roteiros para fabricação das peças e análise dos danos (trincas e delaminações) e definição de processo para reparo.

Nesses três meses a Alltec pode proporcionar muitos conhecimentos na área técnica, na área administrativa, burocrática e no relacionamento com pessoas.



2. DEFINIÇÃO DE MATERIAL COMPOSTO.
Material Composto é a combinação de dois ou mais componentes que, juntos, resultam num material com propriedades superiores aos que o constituem, como alta rigidez, alta resistência específica, etc. Os principais componentes dos compostos são o reforço (fibra) e a matriz aglutinante (resina). Freqüentemente, esse sistema tem rigidez aumentada pela utilização de materiais de enchimento (núcleo de colméia, espuma, etc) (CALISTER, 2002).
Logo:

FIGURA 1. Esquema compósito.

Os compósitos poliméricos são materiais extensamente estudados e têm grande aplicação nas indústrias aeronáutica, automobilística, esportiva e de construção civil (SCHWARTZ, 1997; SILVA e AL-QURESHI, 1999). E podem ser entendidos como sendo a combinação de dois ou mais materiais; elementos de reforço e/ou cargas unidas por uma matriz polimérica, diferenciando em sua forma e/ou composição (NOGUEIRA et al., 1999).

A combinação dos dois materiais, reforço e matriz podem resultar em resistência mecânica e rigidez diferente dos materiais originais. E é principalmente por isso que os compósitos são os materiais mais utilizados pela Alltec, que é uma das principais fornecedoras deste material para a Embraer.


3. PROCESSO DE PRODUÇÃO.
3.1 Recebimento de matéria prima
Primeiramente, para validação das matérias primas utilizadas na fabricação das peças, são realizados ensaios de tração, cisalhamento, flexão, ensaios térmicos (TGA, DSC) e qualquer outro teste que assegure a qualidade do material.

3.1.1 Ensaio de Tração
O ensaio mecânico de tração é utilizado para o controle de especificação de um material e os dados obtidos são utilizados na pesquisa e desenvolvimento dos materiais por caracterização quantitativa. Os Compósitos são analisados em um equipamento Instron modelo 4301(equipamento disponível na Divisão de Materiais - AMR do IAE/CTA ), equipado com garras pneumáticas. Normalmente é avaliada a resistência a tração, elongação e módulo de elasticidade em tração.

FIGURA 2. Corpo de prova submetido a ensaio de tração. A seta expressa o sentido de aplicação da força.


A resistência à tração é a máxima tensão sustentada por um corpo de prova durante o teste de tração e pode ser calculada a partir da equação I (HILLER, 1999).

Resistência à tração = (I)
Onde F é a força medida em Newton durante a quebra do material e A é a área da seção transversal entre as marcas do espaço ensaiado (FIGURA 2). Através dos ensaios de tração também pode ser calculada a elongação até a ruptura da amostra (HILLER, 1999), e esse dado é expresso como a porcentagem do comprimento do espaço ensaiado inicial e é calculada a partir da equação (II), onde L se refere ao comprimento do espaço ensaiado após rompimento e Lo se refere ao comprimento original do espaço ensaiado.
Elongação até ruptura: (II)


3.1.2 Ensaio de Cisalhamento
O ensaio de cisalhamento em três pontos (“short beam”) é um dos mais utilizados (TASCIOGLU et al., 2003). Este método utiliza pouco material e dispositivo de ensaio simples e ainda permite a avaliação quantitativa das diferenças entre materiais. O dispositivo de ensaio utiliza o sistema de fixação do ensaio de flexão de três pontos, sendo aplicada por um cilindro superior, com uma razão vão/espessura (v/e) recomendada de 4:1. Para o resultado ser significativo, o modo de falha deve ser cisalhante, ou uma deformação plástica com evidência de falha por delaminação. Os modos de falha no ensaio de cisalhamento podem ser; por cisalhamento interlamilar, por dobramento (compressão ou torsão) ou por deformação não elástica (ASTM 2344; 2000). A resistência ao cisalhamento interlaminar pode ser calculada pela equação (V), onde P é a força necessária para o material cisalhar em N; b, a largura e h, a espessura do corpo de prova.
Resistência ao cisalhamento: (V)

3.1.3 Ensaio de Flexão
É aplicada uma força distribuída em quatro pontos. O carregamento em 3 pontos é mais popular, mais o carregamento em 4 tem a vantagem de que a tensão aplicada é constante sobre o conjunto do vão entre os dois suportes internos. É utilizado o mesmo equipamento citado acima para este ensaio

FIGURA 3. Ensaio de Flexão com quatro pontos.


A resistência à flexão em quatro pontos de um corpo de prova retangular é dada pela equação (III) (HAWLEY, 1999; GUHA, 1985), onde P se refere à força aplicada sobre o material ensaiado, L é à distância do vão inferior, b é dado pela largura e h, a espessura do corpo de prova.
Resistência a flexão = (III)

O módulo de Flexão é calculado utilizando-se a equação (IV) descrita pela ASTM D 790 (1988b), equação específica para o ensaio de flexão de quatro pontos com carregamento a ¼ do ponto, onde L é a distância do vão inferior, m é a inclinação da tangente da porção linear da curva carregamento-elongação e b é a largura e h, a espessura do corpo de prova.



Módulo de flexão = (IV)

3.1.4 – Análises Térmicas
Os materiais poliméricos em geral são caracterizados por análises térmicas, podendo avaliar a influência do reforço de fibras naturais sobre as propriedades térmicas finais da matriz (polímero).

As análises térmicas por termogravimetria foram realizadas para conhecer a temperatura em que os compósitos começam a degradar. A termogravimétrica (TG) e a sua derivada (DTG) fornecem informações sobre a natureza e a extensão de degradação do material (BROWN, 1988). Existem vários tipos de curvas e as mais encontradas são as decomposições da amostra em um único estágio ou multi-estágios. Essas curvas podem ser utilizadas para definir limites de estabilidade da amostra, determinar a estequiometria e investigar a cinética da reação (BROWN, 1988).

As análises térmicas pela calorimetria exploratória diferencial foram realizadas para conhecer os picos de temperaturas de fusão e cristalização, como também as entalpias envolvidas nesses processos, para compósitos. Esses processos estão associados às transformações físicas ou químicas causadas pelo aquecimento ou resfriamento controlado do material estudado (BURAKOWSKI, 2001; BROWN, 1988), resultando em uma curva de fluxo de calor com a temperatura ou tempo, onde cada ponto é proporcional ao calor específico da amostra. A Figura 4 mostra o comportamento típico de um polímero orgânico em curva de DSC.

FIGURA 4. Comportamento típico de um polímero orgânico em curva de DSC.


As transformações são indicadas por picos cujas áreas correspondem à entalpia do processo, e a posição à temperatura do processo. Processos endotérmicos, ou seja, quando a amostra absorve calor, são indicados, por picos acima da linha base, enquanto que os processos exotérmicos, onde a amostra libera calor, são indicados por picos abaixo da linha base. Dependendo do equipamento utilizado, a disposição dos picos endotérmicos ou exotérmicos pode ser contrária ao mencionado.

3.1.4.1 TGA – Análise termogravimétrica
As amostras são analisadas em um equipamento termogravimétrico Perkin Elmer (modelo TGA 7), disponível na Divisão de Materiais (AMR) do IAE/CTA com uma taxa de aquecimento de 10ºC/min, no intervalo de 30 a 650°C, utilizando massas de amostras em torno de 10mg e atmosfera de N2 (20mL/min).
3.1.4.2 DSC - Calorimetria Exploratória Diferencial
As amostras são cortadas e colocadas em cápsulas de alumínio e o ensaio é realizado em atmosfera de N2. As amostras são normalmente aquecidas de 30 a 200ºC(patamar de 3 min) com uma taxa de 10°C/min. As análises são feitas utilizando um analisador térmico da Perkin Elmer, modelo Pyris 1 disponível na Divisão de Materiais (AMR) do IAE/CTA.
3.1.5 Conclusão
Toda matéria prima, antes que entre para o ciclo de produção da peça, ela é previamente testada e analisada, para que posteriormente atenda as especificações do produto final.
3.2 Material Pré-preg (pré-impregnado)

3.2.1 Definição
Prepreg é o termo utilizado pela indústria de compósitos para representar reforços com fibras pré-impregnadas com uma resina polimérica apenas parcialmente curada (CALLISTER, 2002).
3.2.2 Estocagem
O material prepreg deve ser armazenado a baixas temperaturas, caso contrário ela começa a sentir as conseqüências da cura. O armazenamento deve ser a -18°C (não ultrapassar -6,6°C em degelo), e os materiais devem ser monitoradas 24 horas por dia com termopares de controle.

FIGURA 5. Freezer.



3.2.3 Lectra (corte do tecido)
A Lectra é um equipamento responsável por aperfeiçoar o processo de corte dos tecidos prepreg. Controlado pelo Nesting, (software) o corte é otimizado reduzindo a quantidade de material perdido durante a operação.

3.3 Preparação do gabarito
Preparar o gabarito limpando-o com pano e rhodiasolve, o que impermeabiliza o gabarito e facilita posteriormente na desmoldagem da peça.
3.4 Laminação
No processo de laminação das camadas, deve-se atentar a orientação das mesmas (0°; 45°; 90°), tipo do tecido, pois elas são fundamentais para as características do produto final. Chapa metálica e/ou tela de metalização é adicionada durante o processo de laminação em determinadas peças que necessitam conduzir eletricidade.

A adição de colméia (honeycomb), que consiste em finas folhas molhadas com o formato de células hexagonais que se intertravam, tendo seus eixos orientados perpendicularmente aos planos das faces (CALLISTER, JR W.D). As colméias são normalmente aplicadas em peças localizadas no interior da aeronave, elas são rígidas e mais leves que o laminado comum.



FIGURA 6. Empilhamento de camadas sucessivas reforçadas com fibras orientadas para um compósito laminar.


FIGURA 7. Processo de laminação de colméia (Honeycomb)



3.5 Bolsa de Vácuo
A bolsa de vácuo é essencial, uma vez que a resina não pode entrar em contato com o ar durante a cura. Ela é feita com um plástico especial e com um material derivado do petróleo chamado de “bambam”.
Nota: os itens 3.2; 3.3; 3.4 e 3.5 são todos realizados na Sala Limpa. A Sala limpa é uma área de trabalho com umidade, temperatura e número de partícula e pressão controladas a fim de assegurar uma melhor qualidade na produção das peças.

FIGURA 8: Sala Branca.


3.6 Cura Autoclave
É na cura que a resina interage definitivamente com o tecido. Com a alta temperatura, a energia de ativação aumenta e aumenta a energia cinética dos átomos, que a partir daí, começam a interação resultando na estrutura definitiva da peça.

Dependendo do material ele será submetido a uma dessas curas abaixo:


• 121ºC 60 PSI

• 177ºC 100PSI

• 121ºC 30PSI (COLMÉIA)

• 65ºC (Cura em estufa a pressão atmosférica)


FIGURA 9. Autoclave.


3.7 Desmoldagem
Depois da cura, a peça será desmoldada com muito cuidado do gabarito com espátulas (nunca com algum material metálico) de borracha.
3.8 Montagem
A instalação de rebites, porcas flange, e outros componentes são instalados na área de montagem.
3.9 Recorte e Acabamento
Acabamento final da peça. Lixamento, recorte, furação. A peça deve sair desta operação pronta para a pintura.
3.10 Inspeção Ultra-som
O ensaio de ultra-som é baseado nos princípios da propagação de ondas mecânicas nos materiais para detectar descontinuidades internas e superficiais ou efetuar medições:

Um feixe de ondas ultra-sônicas é transmitido para o interior do material. O feixe ultra-sônico se propaga no material com uma velocidade definida e interage com o material.

A análise da interação do feixe ultra-sônico como o material fornece informações quanto às dimensões, propriedades e integridade do material.

FIGURA 10. Aparelho de Ultrasom. FIGURA 11. Comprimento de onda.


3.11 Pintura
O setor de pintura consiste em preparação da peça, utilizando massa própria para remoção de ondulações, posteriormente aplicação do primer ( propicia melhor aderência entre peça e tinta) e por fim, aplicação da tinta conforme solicitação do projeto.
3.12 Inspeção Final (Qualidade)
Qualquer dano encontrado na peça, ou qualquer erro no documento, a peça tem de ser devolvida para a operação correspondente.
3.13 Embalagem

Peça é embalada com plástico bolha e em caixas de papelão, protegendo suas partes frágeis.


3.14 Transporte

Peça enviada ao cliente.




4. RETRABALHO (REPARO)
4.1 Inspeção
4.1.1 Inspeção visual

Inspecionar visualmente a peça logo no recebimento, e anotar qualquer dano percebido.


4.1.2 Fotos

Tirar fotos do dano encontrado e anexar no documento.


4.2 Retrabalho
4.2.1 Análise do dano
Em um retrabalho, não é possível descrever tudo o que será feito para reparar o dano somente olhando e analisando o dano visualmente. É necessário efetuar um lixamento no local do dano e verificar:
► o número de camadas afetadas

► a orientação das camadas

► se existe tela de metalização e/ou chapa metálica

► se o reparo será com laminação prepreg ou impregnação manual

► qual resina e qual o tecido mais adequado a se usar

► se será necessário a criação de um caul-plate


4.2.2 Criação de um Roteiro de retrabalho.
Com base na análise do dano, cria-se um roteiro de retrabalho que será seguido pelos encarregados do reparo.
4.2.3 Execução do Reparo

Como visto anteriormente, retrabalho é algo bem diferente de produção normal. Cada retrabalho é específico, e tem que ser muito bem analisado.



4.2.3.1 Exemplo 1
Para danos menores e menos profundos primeiramente é necessário que haja um lixamento na região discrepante e em seguida utilizar Tecido fibra de vidro picada 7781, e resina epocast (epóxi). Temos a 7781 e a 116, sendo a última mais fina e mais utilizada para acabamento. Curar a 65ºC no Hot bonder (Apararelho móvel de cura que pode atingir até 120ºC).

FIGURA 12. Hot Bonder


O Hot bonder é utilizado para reparos em aeronaves, sua vantagem é a mobilidade do aparelho, podendo ser levado até a aeronave caso seja necessário.
4.2.3.2 Exemplo 2
Para peças quebradas, é necessária a criação de um caul-plate afim de manter a linha de sistema da peça.

Nota: Caul-plate é uma espécie de molde criado com resina epocast e tecido fibra de vidro, na região a ser laminada. Isso faz com que a linha de sistema da peça seja mantida.

Laminar as camadas com tecido prerpeg de carbono ou com tecido prepreg de vidro, sem perder a linha de sistema fornecida pelo caul-plate anteriormente criado

4.2.4 Inspeção


Usar medidor de casca de laranja e medidor de brilho para inspecionar a pintura.

4.2.5 Embalagem


Peça é embalada com plástica bolha, protegendo suas partes frágeis.
5. COTAÇÃO PHENOM 300
5.1 Introdução
Uma das coisas que é muito presente nas empresas atualmente são as cotações. A cada ano que passa a concorrência no ramo aeronáutico vem aumentando, e isso faz com que as empresas tenham que tentar fabricar mais rápido, com uma melhor qualidade, no menor tempo possível. E aliar essas coisas não e algo fácil de fazer.
5.2 Lista de Peça (LP)
A lista de peça (LP) é onde temos informações indispensáveis para caracterizar a peça. Nela encontramos o peso em gramas, a tecnologia (metal, prepreg, colméia.) e a descrição do PN (Part-Number é um código que caracteriza a peça). O colchete em azul mostra as subpeças (3) que compõem essa peça,

FIGURA 13. LP – Lista de peça.


5.3 Desenhos
O desenho também é fundamental para o entendimento da peça. Nele nota-se se existe colméia, se há rebites (muitos ou poucos), o número de camadas, as dimensões da peça dentre outras coisas. Na FIGURA 14 esta indicando como podem se perceber as camadas pelo desenho.

FIGURA 14. Desenho


Este é o suporte da bateria, e são necessárias 14 camadas em sua laminação.
5.4 Cotação
A conclusão é que com o desenho e a LP é possível entender a produção do material, podendo assim ter uma estimativa do tempo de laminação, de cura, de desmoldagem, furação e c., e com as dimensões da peça pode-se estimar o tempo de pintura da mesma.

Com todas essas informações tem-se o preço estimado da produção da peça.


6. GESSO
Os gabaritos de gesso é um processo adotado pela empresa para a diminuição do peso da peça final. Com esse gabarito, a peça é desmoldada muito facilmente, além de não haver a necessidade de ter que colá-la depois (fato que ocorre com gabaritos de metal em se tratando de peças com geometrias mais complexas).

FIGURA 15. Molde de gesso e peça pronta.


7. AMR
A Divisão de Materiais – AMR, localizada no IEA/CTA é uma divisão que atualmente esta trabalhando com o titânio (implantes odontológicos e indústria aeroespacial) na metalurgia do pó, principalmente por ser leve e forte. Ela também realiza ensaios mecânicos e tem parcerias com algumas empresas (Alltec) como visto anteriormente.
8. GABARITO 15C
O gabarito 15C é um gabarito que mostra aonde exatamente deve ser furada a peça. Havia uma peça que ainda não possuía um gabarito e que já fora “morta” uma vez (por erro na furação). Então pedi para que fizessem um caul-plate da base da peça (local onde seriam os furos) com Tecido Fibra de Vidro e Resina Epóxi.

Nota: Na maioria das vezes, quando se necessita de um “gabarito de urgência”, faz-se um caul-plate (uma espécie de forma utilizada para manter a linha de sistema da peça para se efetuar a laminação) com Tecido Fibra de Vidro e Resina epóxi.

Então, a produção fez este caul-plate e posteriormente junto ao desenho da peça efetuei a demarcação dos furos no caul-plate utilizando régua, paquímetro, compasso e cálculos matemáticos ( Pitágoras e semelhança de triângulos). Assim foi efetuada a furação na forma e completo o gabarito 15C. Com isso não houve mais problemas nem erros de furação na peça.


FIGURA 15. Caul-plate antes e depois da furação.




9. CONCLUSÃO
O estágio realizado na Alltec – Indústria de Componentes em Materiais Compostos LTDA, proporcionou uma grande oportunidade de aprendizado sobre o funcionamento de uma Empresa de uma maneira geral.

A principal atividade desenvolvida, o reparo de peças, é uma área de grande futuro no ramo aeronáutico, principalmente em se tratando de materiais compósitos. Durante esses 3 meses, diferentes peças e diferentes danos proporcionaram um grande entendimento em relação aos tecidos prepregs, resinas e a impregnação manual.

Não se esquecendo de ressaltar a participação em inúmeros setores da empresa. Como no recebimento de matéria prima, ensaios, análise de dano, comunicação com outras empresas, controle de prioridade de peças, cotações, contato com laboratórios, enfim, muito conhecimento foi adquirido neste estágio.

As oportunidades oferecidas pela empresa são de grande valia e podem ajudar a muitos estagiários. Ressalto também o trabalho em um local alegre e com pessoas descontraídas, o que torna o aprendizado melhor e mais fácil.




10. BIBLIOGRAFIA

ASTM D 638. Association Standards Testing Materials. Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics. Philadelphia, 1988b. PA.


ASTM D2344. Association Standards Testing Materials. Standard Test Methods for Short-Beam Strength of Polymer Matrix Composite Materials and Their Laminates. Philadelphia, 2000.
ASTM D 790. Association Standards Testing Materials. Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials. Philadelphia, 1988a. PA.
BROWN, M.E. Introduction to Thermal Analysis Techniques and Applications. London: Chapman and Hall, 1988. p.17-18.
BURAKOWSKI, L. Estudo da Interface de Compósitos Termoplásticos Estruturais Processados a partir de Fibras de Carbono com Superfícies Modificadas. São José dos Campos: CTA/Instituto Técnico Aeroespacial, 2001. 189p. (Dissertação de Mestrado)
CALLISTER, Jr. W. D., Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Quinta Edição, Editora LTC, 2002, pág. 283.

HAWLEY, S. Particular Requirements for Plastics. In: Brown, R. Handbook of Polymer Testing - Phisical Methods. New York: Marcel Dekker, 1999. p. 309-373.


HILLIER, K. Cellular Materials. In Brown, R. Handbook of Polymer Testing – Physical Methods. New York: Marcel Dekker, 1999. p. 375-406.

NOGUEIRA, C.L., MARLET, J.M.F., REZENDE, M.C. Processo de Obtenção de Pré-impregnados Poliméricos Termoplásticos via Moldagem por Compressão a Quente. Polímeros-Ciência e Tecnologia, n.3, p. 18-27, 1999.

SCHWARTZ, M.M. Composite Materials: Processing, Fabrication and Applications. New Jersey:Prentice Hall, 1997.

TASCIOGLU, C., GOODELL, B., LOPEZ-ANIDO, R., PETERSON, M., HALTEMAN, W., JELLISON, J. MONITORING Fungal Degradation of E-glass/Phenolic Fiber Reinforced Polymer (FRP) Composites used in Wood Reinforcement. International Biodeterioration & Biodegradation, 51, p. 157-165, 2003.


http://www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10906/v12n2a12fig01.JPG, acessado dia 18/12/2008.
http://www.recoverylab.com.br/salabranca.htm, acessado dia 18/12/2008.


11. ANEXOS
11.1 HISTÓRICO DA EMPRESA
A Alltec é uma empresa fabricante de componentes e conjuntos em compósitos, colagem estrutural e termoplástico para a indústria aeronáutica. Em parceria com outras empresas, desenvolvem produtos, processos especiais, moldes e serviços com diferentes tecnologias integradas.

A Alltec iniciou suas atividades em 1995, É colocado no município de São José dos Campos – SP em um 4.800 m² edifício, com 112 empregados diretos e é equipado para produzir ajudando em série a todas as exigências aeronáuticas estabelecidas. A companhia tem uma área 44.000 m², próximo da EMBRAER.



11.2 CRONOGRAMA DE ATIVIDADES






CRONOGRAMA: Curso de Engenharia de Materiais Cooperativo da UFSC.

Empresa: Alltec – Materias Compósitos
Estagiário: Diego Franco da Silva Orientador(a) (na Empresa): José Lafaiete da Mota



Atividades

Duração

(Dias)

Setembro

Outubro

Novembro

Dezembro

1

Apresentação - Visita a Empresa

4























































2

Área de reparos (Peças Kawasaki)

30























































3

Definição de Projetos

8























































4

Leitura das Instruções de Trabalho

2























































5

Cotação Phenom 300

14























































6

Análise dos materiais compósitos

14























































7

Acompanhamento molde gesso

6























































8

Produção (corte, autoclave, laminação, etc.)

20























































12

Engenharia de Produção (setor de reparos)

40























































13

Ultrasom

7























































14

Visita a AMR

1























































17

Acompanhamento na Inspeção de Recebimento

10


























































Execução do Relatório

5




























































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